Как производят керамическую плитку
---
Пересматривал на днях фоточки из поездки в Испанию в 2013 году, в том числе и с производства керамической плитки. Решил что стоит в общих чертах рассказать о технологии, да и фоточки с современного предприятия небезинтересны...
Визит на завод начался с шоу-рума. В ну очень большом помещении комфортно расположился весь ассортимент компании. Ключевые коллекции представлены в интерьере... Такая вот Икея, но про керамику и без посетителей — всё это построено только для партнёров компании.
Далее визит в офисные помещения. Кабинет части дизайнеров компании. Всё очень мило, на оборудовании не экономят, узкие окна — особенность солнечной Испании.
Главный дизайнер немного рассказал о появлении новых коллекций. Изначально тенденции мирового дизайна появляются в fashion-индустрии, поэтому компания работает напрямую с модельерами, чтобы производить плитку актуальных тенденций быстрее конкурентов.
Далее — непосредственно производство. Весь завод расположен в двух зданиях: основном цеху и цеху полировки. Особенность компании — линейка плитки с сильным глянцем.
Цех настолько большой, что рабочие разъезжают по нему на велосипедах.
Готовая керамическая масса (состав которой является коммерческой тайной) поступает в пресс. Именно здесь и рождается плитка.
И сразу же первый этап контроля качества. Контроль производится после каждой значимой операции, ведь чем позже будет выявлен брак — тем дороже он обойдётся для производителя.
После этого заготовки попадают в сушильную машину. Сушка — это не обжиг, но сухую заготовку уже можно взять в руки и она не деформируется.
С двух сторон плитки снимаются фаски.
После чего заготовка поворачивается и операция повторяется.
Начинается этап, делающий заготовку непосредственно плиткой — нанесение эмали. Поверхность плитки промывается, ведь каждая песчинка испортит эмалированную плоскость, после чего на плитку наносится праймер.
Конвеер проходит под фонтанчиком эмали.
И снова сушильная машина, а после неё длинный «перегон» чтобы плитка остыла.
С торцов плитки срезаются излишки эмали.
После этого плитка укладывается на стеллажи, которые по территории перемещают автоматические погрузчики. Которые, кстати, бесшумно перемещаются на электротяге и если вы встанете на маршруте его движения - останавливаются и начинают требовательно пищать. После чего вы обязательно оглянётесь и отпрыгнете, думая что на вас едет куб со стороной в 3 метра. Всё производство максимально автоматизировано. До этого этапа на конвеере стоит только человек, производящий выборочный контроль заготовок после прессования. Промежуточное хранение на стеллажах нужно потому, что дальше пути заготовок разделяются: какие-то пойдут сразу в обжиг и станут фоновой белой плиткой, а какие-то уйдут на линию печати.
Печатный станок расположен в отдельном павильоне внутри цеха. Как я понял это нужно для того, чтобы очищать воздух в зоне печати. Технология — офсетная, цветовая модель — стандартный CMYK + готовые цвета.
Естественно цветопробы печатаются прямо на плитке.
После печати плитка опять уходит на стеллажи.
Всё потому что сушка перед обжигом происходит прямо на стеллажах, 2 стеллажа с плиткой закатываются в сушильную камеру.
После камеры стеллажи разгружаются на конвер, который уходит в печь для обжига. Вот это длинное сооружение слева — она и есть.
В печи температура вначале плавно растёт до 1200 градусов, затем так же плавно опускается. На выходе температура плитки — как у посуды из посудомойки.
И сразу же три этапа выходного контроля: геометрический контроль.
Автоматический контроль качества поверхности.
И пост ручного контроля поверхности. На нём обнаруженные дефекты отмечаются маркером и тут же, прямо на плитке, пишутся комментарии. Всё это нужно для того, чтобы понять на каком этапе производства образовался данный дефект и можно было отладить процесс. Это, кстати, второй человек на пути плитки.
Далее этап упаковки. Тут плитку ждёт третий и последний человек, который не принимает непосредственного участия в работе машины, но следит за наличием расходных материалов.
Тут плитка опять делится на два потока: матовые разновидности упаковываются в картонные коробки и отправляются на склад готовой продукции, а будущие глянцевые — стягиваются в пачки.
И укладываются на палеты.
Которые автоматически затягиваются в плёнку.
И тоже помещаются на складскую площадку, рядом с готовой плиткой. Компания производит множество коллекций, плитка отличается по размерам, рисунку, глянцу поверхности. Соответственно изменение размера требует замены пресс-форм и переналадку пресса, изменение рисунка — это замена валиков печатной машины и её калибровка... Поэтому в начале года составляется план производства и колекции выпускаются не одновременно, а поочерёдно, складируются прямо под открытым небом (климат позволяет) и отгружаются дилерам по мере поступления заказов.
Полировальный цех — гораздо меньшее по размерам помещение.
Плитка разгружается из палет на линию, конечно же проходит входной контроль.
Моется и уезжает в полировальную машину, где обрабатывается абразивными головками разных фракций. Каждый номер в круге сверху — это этап полировки.
Вот так выглядят сами головки. Каждый камень на них стоит несколько сотен евро.
На выходе мы получаем плитку со «стеклянным» глянцем, которого не может добиться ни одна испанская фабрика.
Далее вновь сушка, автоматический выходной контроль и упаковка.
Что интересно, вода в полировальных машинах (а полировка ведётся «по мокрому») фильтруется, вновь поступает в дело, а осадок — добавляется в свежую глину и вновь уходит в производство.
Именно так и производят отделочный материал, который практически вечен, отличается разнообразием фактуры, износостоек, а его рисунок — настоящее произведение искусства.
Комментарии (0)
{related-news}
[/related-news]