Репортаж с производства российских кетчупов Mr.Ricco
---
Оригинал взят у 
fritzmorgen в Репортаж с производства российских кетчупов Mr.Ricco
Недавно я побывал на одном из крупнейших в Европе производств кетчупов, майонезов и прочих соусов. Завод группы компаний «Нэфис» расположен недалеко от Казани, там готовят кетчупы и майонезы Mr.Ricco. Объёмы производства, повторюсь, очень большие — сотни тонн соусов ежедневно отгружаются в российские и зарубежные магазины. Кое-что идёт даже в Китай.
При таких объемах производства нет ничего удивительного в том, что группа «Нэфис» работает по принципу «хочешь сделать хорошо — сделай это сам». Чтобы максимально сократить зависимость от внешних поставщиков, производитель Mr.Ricco сам делает упаковку, владеет внушительным автопарком и даже частично сам выращивает подсолнечник для производства одного из компонентов соусов — растительного масла.
Начну репортаж с упаковки. Упаковка делается из полипропилена, который приходит на завод в виде гранул, мелких белых шариков.
О полипропилене я рассказывал в начале зимы: это наш, успешно импортозамещённый отечественный продукт, который нефтехимики производят из попутного газа.
http://fritzmorgen.livejournal.com/943356.html
На заводе Mr.Ricco под производство упаковки выделен отдельный цех, где полипропилен плавят и отливают в формы: из чистого полипропилена делают преформы, эдакие пробирки с резьбой, а из окрашенного полипропилена — крышки для этих пробирок. Дальше, уже на других станках, пробирки нагревают, чтобы выдуть из них банки и бутылки нужного размера. Цех большой — его мощности позволяют не только полностью обеспечить упаковкой производство соусов Mr.Ricco, но и выполнять периодически сторонние заказы по производству пластиковой тары от других предприятий.
Подсолнечник для производства растительного масла частично закупается у окрестных фермеров, частично выращивается самостоятельно.
«Нэфис» отжимает масло из семечек на собственном масложировом комбинате и сам разбирается с лузгой, продавая её на топливо и готовясь даже запустить работающую на лузге подсолнечника электростанцию.
Так как завод расположен в Казани, слово «КАМАЗ» в разговорах было практически синонимом слова «фура». На самом деле, у завода в автопарке есть не только «Камазы», но и «Скании», а специальные прицепы для семечек закупаются у немецкой фирмы Schmidt. Всего собственный автопарк группы «Нэфис» насчитывает свыше 200 автомобилей.
Кетчуп Mr.Ricco, за приготовлением которого я наблюдал, делается из натуральной томатной пасты, соли, сахара, специй и уксуса. Можно было бы сэкономить, заменив натуральную пасту на подкрашенный крахмал, как это делается при производстве дешёвых кетчупов, однако Mr.Ricco позиционируется как «кетчуп-натурал», так что всё делается из натуральных продуктов, без красителей и ароматизаторов и без добавления крахмала в качестве загустителя.
Томатная паста для кетчупа приезжает из Португалии, Испании и Чили. В России, увы, нет производителей пасты, способных обеспечить постоянное стабильное и высокое качество, а также требуемый для столь масштабного производства объём поставок.
Для производства натуральных кетчупов требуется большое количество (вагоны) томатной пасты из правильных сортов помидоров. Суть технологии производства Mr.Ricco заключается в том, что при приготовлении пасту нагревают до 110 градусов на 30 секунд, так что полезные вещества (витамины, микроэлементы, ликопин и пектины) сохраняются.
Впрочем, в отсутствии дополнительных ингредиентов есть свои плюсы. Натуральный томатный пектин удерживает жидкость лучше, чем крахмал, а правильная консистенция соуса при этом поддерживается автоматически. Таким образом, при использовании только томатной пасты в качестве основного сырья дополнительные загустители не нужны. Также не нужны и красители — содержащийся в томатной пасте ликопин красен сам по себе.
Правильная томатная паста приходит на производство соусов Mr.Ricco по железной дороге в двухсотлитровых бочках. Её сгружают на специальный закрытый склад, фиксируя при этом, с какого вагона какая бочка пришла. Внутри бочек прячутся огромные герметичные фольгированные пакеты, из которых пасту выдавливают в чаны специальным агрегатом с роллером:
Извлеченная паста хранится в больших универсальных емкостях. В таких же емкостях хранятся и остальные ингредиенты — соль, перец, специи, иногда уксус и ещё какая-нибудь натуральная приправа (если рецептура требует). Всё это по хитрой системе труб поступает в варочные котлы немецкой фирмы Stefan Machinery, где и происходит собственно варка.
Далее кетчуп автоматически разливается по бутылкам и фасуется на паллеты.
Как видно на фотографиях, производственные помещения очень чистые. Все работники в цехе носят специальную униформу и головные уборы-шапочки. Работают специальные обеззараживающие ультрафиолетовые лампы.
Роботы
Помните, я рассказывал про симулятор фабрики «Факторио»?
http://fritzmorgen.livejournal.com/994037.html
На современном пищевом производстве, к моему большому удивлению, производственные линии выстраиваются так же, как в этой игре. Возьмём для примера варочные котлы Stefan (или как их называют сотрудники производства кетчупов — «ште́фаны»): внушительного вида стальные цилиндры на 1,2 тонны каждый, способные варить по 3,6 тонны соусов в час.
Каждые 8 часов чаны автоматически моются и обеззараживаются, чтобы в них не могли размножаться бактерии. После очистки в «штефане» не остается даже мельчайших частниц продукта, который в нём только что готовился. Поэтому если нам надо переключить чан допустим, с кетчупа на майонез, мы можем сделать это просто переткнув пару шлангов. Без нарушения рецептуры и совершенно безопасно.
Конвейеры также не привинчены жёстко к полу, а стоят на ножках. Нужно сдвинуть линию на 10 метров, чтобы освободить место ещё для одной? Нет проблем, берём и двигаем. Перенастройка линии с производства кетчупа на производство, допустим, майонеза занимает всего лишь несколько часов.
Сверху, на высоте нескольких метров над линиями производства упаковок соусов Mr.Ricco, идёт монорельс, по которому из соседнего склада подвозится упаковка, пластиковые заготовки для банок и бутылок. Роботизированная система сама определяет, чего и где не хватает. Она автоматически высыпает заготовки в огромные стальные танки, из которых заготовки поступают прямо на конвейер. Поставляет такие системы отечественная компания «ИНЖЕР» из Набережных Челнов.
Наконец, в конце линий стоят немецкие роботы-манипуляторы KUKA, которые не просто складывают коробки на паллеты, но и оптимизируют укладку, разворачивая товар этикетками наружу и следя, чтобы между коробками оставался небольшой зазор.
Я, конечно же, задал вопрос: сколько стоят эти роботы. Выяснилось, что каждый обошёлся заводу примерно в 10 миллионов рублей. Настраивается робот довольно просто: его действиями управляет нехитрый скрипт в пару тысяч строчек кода. Если учесть, что один робот заменяет шестерых грузчиков с зарплатой в 30-35 тысяч рублей, становится ясно, что робот окупается где-то за пару лет. Жестокое будущее отбирает у людей рабочие места.
Формально, правда, количество рабочих мест на производстве соусов-натуралов Mr.Ricco только увеличивается: уже сейчас на линиях работает 800 человек. Однако объёмы производства растут быстро, а количество людей в цехах остаётся почти неизменным. Люди не занимаются физическим трудом: они надзирают над станками, следя, чтобы те как следует выполняли свою работу и управляют погрузчиками. Более производительные линии не требуют дополнительного персонала — так, на линии производительностью 40 тонн в час работают всего лишь шесть человек.
Перед тем как озвучить выводы, я хочу поблагодарить представителей «Нэфис», которые провели столь подробную экскурсию по производству «соусов-натуралов» Mr. Ricco: главного технолога предприятия Маргариту Викторовну Геркину и Андрея Владимировича Куликова — заместителя генерального директора по инновациям и внедрению.
Подведу итог
Размер, конечно, имеет значение. Одна только бочка от «штефана» для варки кетчупа или майонеза стоит около миллиона евро, а на производстве Mr.Ricco их 12 штук. Стоимость же всего завода, по открытым данным, составила 6 миллиардов рублей:
https://www.business-gazeta.ru/article/47754
Крупные российские производители развиваются весьма впечатляющими темпами, не только отбирая рынок у импорта, но и создавая питательную среду для развития «смежников» — с «Нэфисом» сотрудничает не один десяток предприятий, поставляющих ингредиенты для соусов, компоненты производства и прочие важные товары.
Полагаю, когда-нибудь в России появится и производство томатной пасты достаточных размеров, чтобы стабильно отгружать её вагонами. Пока что однако пищевики предпочитают вкладываться в другие, более рентабельные направления. Утешает меня одно: Mr.Ricco экспортирует часть своих «кетчупов-натуралов» за границу, в страны Европы и даже в Китай. Получается, что мы закупаем за рубежом сырьё и возвращаем им товары более высокого передела. Это выгодный для России бизнес.
fritzmorgen в Репортаж с производства российских кетчупов Mr.RiccoНедавно я побывал на одном из крупнейших в Европе производств кетчупов, майонезов и прочих соусов. Завод группы компаний «Нэфис» расположен недалеко от Казани, там готовят кетчупы и майонезы Mr.Ricco. Объёмы производства, повторюсь, очень большие — сотни тонн соусов ежедневно отгружаются в российские и зарубежные магазины. Кое-что идёт даже в Китай.
При таких объемах производства нет ничего удивительного в том, что группа «Нэфис» работает по принципу «хочешь сделать хорошо — сделай это сам». Чтобы максимально сократить зависимость от внешних поставщиков, производитель Mr.Ricco сам делает упаковку, владеет внушительным автопарком и даже частично сам выращивает подсолнечник для производства одного из компонентов соусов — растительного масла.
Начну репортаж с упаковки. Упаковка делается из полипропилена, который приходит на завод в виде гранул, мелких белых шариков.
О полипропилене я рассказывал в начале зимы: это наш, успешно импортозамещённый отечественный продукт, который нефтехимики производят из попутного газа.
http://fritzmorgen.livejournal.com/943356.html
На заводе Mr.Ricco под производство упаковки выделен отдельный цех, где полипропилен плавят и отливают в формы: из чистого полипропилена делают преформы, эдакие пробирки с резьбой, а из окрашенного полипропилена — крышки для этих пробирок. Дальше, уже на других станках, пробирки нагревают, чтобы выдуть из них банки и бутылки нужного размера. Цех большой — его мощности позволяют не только полностью обеспечить упаковкой производство соусов Mr.Ricco, но и выполнять периодически сторонние заказы по производству пластиковой тары от других предприятий.
Подсолнечник для производства растительного масла частично закупается у окрестных фермеров, частично выращивается самостоятельно.
«Нэфис» отжимает масло из семечек на собственном масложировом комбинате и сам разбирается с лузгой, продавая её на топливо и готовясь даже запустить работающую на лузге подсолнечника электростанцию.
Так как завод расположен в Казани, слово «КАМАЗ» в разговорах было практически синонимом слова «фура». На самом деле, у завода в автопарке есть не только «Камазы», но и «Скании», а специальные прицепы для семечек закупаются у немецкой фирмы Schmidt. Всего собственный автопарк группы «Нэфис» насчитывает свыше 200 автомобилей.
Кетчуп Mr.Ricco, за приготовлением которого я наблюдал, делается из натуральной томатной пасты, соли, сахара, специй и уксуса. Можно было бы сэкономить, заменив натуральную пасту на подкрашенный крахмал, как это делается при производстве дешёвых кетчупов, однако Mr.Ricco позиционируется как «кетчуп-натурал», так что всё делается из натуральных продуктов, без красителей и ароматизаторов и без добавления крахмала в качестве загустителя.
Томатная паста для кетчупа приезжает из Португалии, Испании и Чили. В России, увы, нет производителей пасты, способных обеспечить постоянное стабильное и высокое качество, а также требуемый для столь масштабного производства объём поставок.
Для производства натуральных кетчупов требуется большое количество (вагоны) томатной пасты из правильных сортов помидоров. Суть технологии производства Mr.Ricco заключается в том, что при приготовлении пасту нагревают до 110 градусов на 30 секунд, так что полезные вещества (витамины, микроэлементы, ликопин и пектины) сохраняются.
Впрочем, в отсутствии дополнительных ингредиентов есть свои плюсы. Натуральный томатный пектин удерживает жидкость лучше, чем крахмал, а правильная консистенция соуса при этом поддерживается автоматически. Таким образом, при использовании только томатной пасты в качестве основного сырья дополнительные загустители не нужны. Также не нужны и красители — содержащийся в томатной пасте ликопин красен сам по себе.
Правильная томатная паста приходит на производство соусов Mr.Ricco по железной дороге в двухсотлитровых бочках. Её сгружают на специальный закрытый склад, фиксируя при этом, с какого вагона какая бочка пришла. Внутри бочек прячутся огромные герметичные фольгированные пакеты, из которых пасту выдавливают в чаны специальным агрегатом с роллером:
Извлеченная паста хранится в больших универсальных емкостях. В таких же емкостях хранятся и остальные ингредиенты — соль, перец, специи, иногда уксус и ещё какая-нибудь натуральная приправа (если рецептура требует). Всё это по хитрой системе труб поступает в варочные котлы немецкой фирмы Stefan Machinery, где и происходит собственно варка.
Далее кетчуп автоматически разливается по бутылкам и фасуется на паллеты.
Как видно на фотографиях, производственные помещения очень чистые. Все работники в цехе носят специальную униформу и головные уборы-шапочки. Работают специальные обеззараживающие ультрафиолетовые лампы.
Роботы
Помните, я рассказывал про симулятор фабрики «Факторио»?
http://fritzmorgen.livejournal.com/994037.html
На современном пищевом производстве, к моему большому удивлению, производственные линии выстраиваются так же, как в этой игре. Возьмём для примера варочные котлы Stefan (или как их называют сотрудники производства кетчупов — «ште́фаны»): внушительного вида стальные цилиндры на 1,2 тонны каждый, способные варить по 3,6 тонны соусов в час.
Каждые 8 часов чаны автоматически моются и обеззараживаются, чтобы в них не могли размножаться бактерии. После очистки в «штефане» не остается даже мельчайших частниц продукта, который в нём только что готовился. Поэтому если нам надо переключить чан допустим, с кетчупа на майонез, мы можем сделать это просто переткнув пару шлангов. Без нарушения рецептуры и совершенно безопасно.
Конвейеры также не привинчены жёстко к полу, а стоят на ножках. Нужно сдвинуть линию на 10 метров, чтобы освободить место ещё для одной? Нет проблем, берём и двигаем. Перенастройка линии с производства кетчупа на производство, допустим, майонеза занимает всего лишь несколько часов.
Сверху, на высоте нескольких метров над линиями производства упаковок соусов Mr.Ricco, идёт монорельс, по которому из соседнего склада подвозится упаковка, пластиковые заготовки для банок и бутылок. Роботизированная система сама определяет, чего и где не хватает. Она автоматически высыпает заготовки в огромные стальные танки, из которых заготовки поступают прямо на конвейер. Поставляет такие системы отечественная компания «ИНЖЕР» из Набережных Челнов.
Наконец, в конце линий стоят немецкие роботы-манипуляторы KUKA, которые не просто складывают коробки на паллеты, но и оптимизируют укладку, разворачивая товар этикетками наружу и следя, чтобы между коробками оставался небольшой зазор.
Я, конечно же, задал вопрос: сколько стоят эти роботы. Выяснилось, что каждый обошёлся заводу примерно в 10 миллионов рублей. Настраивается робот довольно просто: его действиями управляет нехитрый скрипт в пару тысяч строчек кода. Если учесть, что один робот заменяет шестерых грузчиков с зарплатой в 30-35 тысяч рублей, становится ясно, что робот окупается где-то за пару лет. Жестокое будущее отбирает у людей рабочие места.
Формально, правда, количество рабочих мест на производстве соусов-натуралов Mr.Ricco только увеличивается: уже сейчас на линиях работает 800 человек. Однако объёмы производства растут быстро, а количество людей в цехах остаётся почти неизменным. Люди не занимаются физическим трудом: они надзирают над станками, следя, чтобы те как следует выполняли свою работу и управляют погрузчиками. Более производительные линии не требуют дополнительного персонала — так, на линии производительностью 40 тонн в час работают всего лишь шесть человек.
Перед тем как озвучить выводы, я хочу поблагодарить представителей «Нэфис», которые провели столь подробную экскурсию по производству «соусов-натуралов» Mr. Ricco: главного технолога предприятия Маргариту Викторовну Геркину и Андрея Владимировича Куликова — заместителя генерального директора по инновациям и внедрению.
Подведу итог
Размер, конечно, имеет значение. Одна только бочка от «штефана» для варки кетчупа или майонеза стоит около миллиона евро, а на производстве Mr.Ricco их 12 штук. Стоимость же всего завода, по открытым данным, составила 6 миллиардов рублей:
https://www.business-gazeta.ru/article/47754
Крупные российские производители развиваются весьма впечатляющими темпами, не только отбирая рынок у импорта, но и создавая питательную среду для развития «смежников» — с «Нэфисом» сотрудничает не один десяток предприятий, поставляющих ингредиенты для соусов, компоненты производства и прочие важные товары.
Полагаю, когда-нибудь в России появится и производство томатной пасты достаточных размеров, чтобы стабильно отгружать её вагонами. Пока что однако пищевики предпочитают вкладываться в другие, более рентабельные направления. Утешает меня одно: Mr.Ricco экспортирует часть своих «кетчупов-натуралов» за границу, в страны Европы и даже в Китай. Получается, что мы закупаем за рубежом сырьё и возвращаем им товары более высокого передела. Это выгодный для России бизнес.
Взято: zavodfoto.livejournal.com
Комментарии (0)
{related-news}
[/related-news]