Как делают тепловозы для РЖД
---
За прошедшие пять лет я посетил более пятидести различных заводов, фабрик и предприятий. Начиная от крупнейших металлургических комбинатов, заканчивая фабрикой по производству полотенец. Но мне ни разу не доводилось снимать заводы по производству железнодорожных составов и локомотивов. А ведь мой сын — фанат всего железнодорожного. Поэтому я исправляюсь и публикую репортаж от том, как собирают современные магистральные тепловозы в цехах Брянского машиностроительного завода.
1. Брянский машиностроительный завод — крупнейшее предприятие отечественного транспортного машиностроения со 140-летней историей. На протяжении всего времени, доминирующими видами продукции стали вагоны и тепловозы. Более 50 лет БМЗ является ведущим поставщиком маневровых тепловозов для российских железных дорог. В последние годы коллектив освоил выпуск первых в России магистральных грузовых двухсекционных тепловозов нового поколения.
Сборочный процесс начинается в холодно-прессовом цехе, где из листовых заготовок на станках с плазменной резкой вырезают тысячи необходимых деталей, от самых крошечных, до трехметровых. Здесь же их обрабатывают и всячески сгибают. Данный цех в пять раз больше футбольного поля.
2. На станках плазменной резки обрабатываются металлические листы толщиной до 3 см. Плазменная резка — процесс красивый и опасный. Яркий свет быстро выжигает пятна на матрице фотоаппарата.
3. Листогибочные станки. Всего в ЦПХ их установлено 10 штук.
4. В одну смену рабочие цеха сгибают до 2000 различных деталей.
5. Цех магистральных тепловозов и участок сборки рам.
6. Сегодня на БМЗ трудятся около 5 тысяч человек. Определяющие профессии на производстве – сварщики, токари, фрезеровщики, операторы станков с программным управлением, слесари механосборочных работ.
7. Вырезанные заготовки собирают в единую раму. Этот процесс называется закладкой рамы. Сейчас он занимает 16 часов. Рядом ведется монтаж нового стенда, разработанного собственным инженерами, который позволит сократить время закладки рамы в полтора раза.
8. Инженерное звено представлено конструкторами и технологами. Специалисты ведут постоянную работу по оптимизации и улучшению оснастки сборочных цехов. Раньше на сборку одной рамы тепловоза уходило до 10 дней. В ближайшее время на этот процесс будет уходить на 3 дня меньше.
9. Подъемно-сборный кантователь в действии. Незаменимое устройство, которое позволяет получить доступ к раме тепловоза со всех сторон.
10. Станок с ЧПУ для механической обработки главной рамы магистральных тепловозов. Раньше время обработки рамы составляло 32 часа. В результате внедрения данного станка оно сократилось в два раза.
11. Обработанные поверхности — места установки будущего дизель-генератора.
12. Процесс транспортировки рамы по цеху похож на полет космического корабля весом 22,5 тонны.
13. Дробеструйно-окрасочная камера. Здесь рамы тепловозов очищают и красят.
14. А это — участок по сборке кузовов. Так выглядит оснастка для сварки каркаса кабины тепловоза. Весь процесс похож на сборку большого и тяжелого робота, каждая из деталей которого весит по несколько сотен килограмм.
15.
16. На подобной оснастке собирают все секции тепловоза: кабину, холодильную камеру, боковые стены, блоки крыши.
17. Боковая стенка в окрасочной камере.
18. Блок крыши над холодильной камерой. Каждый тепловоз (точнее секция тепловоза) имеет по две тележки в каждой из которых установлено по три тяговых электродвигателя (не удивляйтесь, именно электро-) на каждую колесную пару. Интересный факт, что двигатели тележек, которые находятся под рамой, охлаждаются вентиляторами, которые находится далеко на крыше тепловоза.
19. Готовый каркас кабины тепловоза.
20. Будущий тепловоз 2ТЭ25КМ — магистральный грузовой двухсекционный тепловоз с электрической передачей переменно-постоянного тока с поосным регулированием силы тяги. 90% компонентов, используемых в конструкции локомотива, — отечественного производства.
21. В этом году РЖД получит 68 таких тепловозов.
22. Вид из холодильной камеры.
23. Одновременно в цехе магистральных тепловозов может собираться до 10 единиц продукции и 5 рам.
24.
25. Машинное отделение дизель-генератора.
26. Общий вид цеха. В центре кадра под тентом — новый дизельный двигатель, ожидающий загрузки в тепловоз. По размерам он сопоставим с тягачом, который его привез.
27. Тележечный цех.
28. В каждом тепловозе устанавливается до 60 пружин различного размера.
29. Участок сборки колесо-моторных блоков.
30.
31. Огромный станок, а точнее обрабатывающий центр, предназначенный для механической обработки рам тележек.
32. Всегда приятно видеть чистое и современное производство. Есть в этом своя романтика и красота.
33. Эти неприметные шкафы-коробочки на деле являются высокоточными фрезерными станками, на которых производится мехобработка колес и главных шестерен колесной пары.
34.
35.
36. Готовая тележка.
37. В каждую тележку заливается около 100 литров масла. Вес одной тележки составляет около 16 тонн.
38.
39. В отличие от множества других локомотивов, все основные узлы 2ТЭ25КМ легко доступны для обслуживающего персонала, что сильно повышает его ремонтопригодность.
40. В каждый тепловоз укладывается до 40 километров различных шлангов и проводов.
41. В качестве силовой установки используется 16-цилиндровый дизель-генератор 18-9ДГ мощностью 2650 кВт производства Коломенского завода. Принцип действия тепловоза схож с большегрузным карьерным самосвалом. Дизельный двигатель с помощью генератора вырабатывает электрический ток, который, в свою очередь, приводит в движение электродвигатели, установленные в каждом колесе (а в данном случае — в каждой колесной паре). Вес одного только двигателя — 16 тонн.
42. Каждая секция тепловоза имеет собственный топливный бак вместимостью 7 тонн. Итого 14 тонн на один тепловоз.
43. Это один из самых мощных тепловозов в локомотивном парке РЖД. Он может водить поезда весом 8 - 9 тысяч тонн.
44. По сравнению со своим предшественником, тепловозом «Пересвет», 2ТЭ25КМ удобнее и для локомотивной бригады — наблюдается общая тенденция к упрощению элементов управления. «Электроника здесь проще, оборудование легче. Вспомогательную схему сделали релейной в отличие от «Пересвета», где она на преобразователях, которые часто выходили из строя», — делятся своими впечатлениями машинисты, проводившие испытания тепловоза.
45. 2ТЭ25КМ — тепловоз нового поколения, не уступающий зарубежным аналогам. Как заверяют сотрудники завода, по своим технико-экономическим характеристикам эти машины превосходят любые другие эксплуатируемые в Российской Федерации магистральные грузовые тепловозы. Говоря человеческим языком, они дольше работают, их легче чинить, и они эффективны в плане потребления горючего.
46.
47. Большое спасибо пресс-службе БМЗ за теплый прием и интересную экскурсию, а также РЖД за организацию поездки в Брянск!
Каталог всех моих записей в блоге
1. Брянский машиностроительный завод — крупнейшее предприятие отечественного транспортного машиностроения со 140-летней историей. На протяжении всего времени, доминирующими видами продукции стали вагоны и тепловозы. Более 50 лет БМЗ является ведущим поставщиком маневровых тепловозов для российских железных дорог. В последние годы коллектив освоил выпуск первых в России магистральных грузовых двухсекционных тепловозов нового поколения.
Сборочный процесс начинается в холодно-прессовом цехе, где из листовых заготовок на станках с плазменной резкой вырезают тысячи необходимых деталей, от самых крошечных, до трехметровых. Здесь же их обрабатывают и всячески сгибают. Данный цех в пять раз больше футбольного поля.
2. На станках плазменной резки обрабатываются металлические листы толщиной до 3 см. Плазменная резка — процесс красивый и опасный. Яркий свет быстро выжигает пятна на матрице фотоаппарата.
3. Листогибочные станки. Всего в ЦПХ их установлено 10 штук.
4. В одну смену рабочие цеха сгибают до 2000 различных деталей.
5. Цех магистральных тепловозов и участок сборки рам.
6. Сегодня на БМЗ трудятся около 5 тысяч человек. Определяющие профессии на производстве – сварщики, токари, фрезеровщики, операторы станков с программным управлением, слесари механосборочных работ.
7. Вырезанные заготовки собирают в единую раму. Этот процесс называется закладкой рамы. Сейчас он занимает 16 часов. Рядом ведется монтаж нового стенда, разработанного собственным инженерами, который позволит сократить время закладки рамы в полтора раза.
8. Инженерное звено представлено конструкторами и технологами. Специалисты ведут постоянную работу по оптимизации и улучшению оснастки сборочных цехов. Раньше на сборку одной рамы тепловоза уходило до 10 дней. В ближайшее время на этот процесс будет уходить на 3 дня меньше.
9. Подъемно-сборный кантователь в действии. Незаменимое устройство, которое позволяет получить доступ к раме тепловоза со всех сторон.
10. Станок с ЧПУ для механической обработки главной рамы магистральных тепловозов. Раньше время обработки рамы составляло 32 часа. В результате внедрения данного станка оно сократилось в два раза.
11. Обработанные поверхности — места установки будущего дизель-генератора.
12. Процесс транспортировки рамы по цеху похож на полет космического корабля весом 22,5 тонны.
13. Дробеструйно-окрасочная камера. Здесь рамы тепловозов очищают и красят.
14. А это — участок по сборке кузовов. Так выглядит оснастка для сварки каркаса кабины тепловоза. Весь процесс похож на сборку большого и тяжелого робота, каждая из деталей которого весит по несколько сотен килограмм.
15.
16. На подобной оснастке собирают все секции тепловоза: кабину, холодильную камеру, боковые стены, блоки крыши.
17. Боковая стенка в окрасочной камере.
18. Блок крыши над холодильной камерой. Каждый тепловоз (точнее секция тепловоза) имеет по две тележки в каждой из которых установлено по три тяговых электродвигателя (не удивляйтесь, именно электро-) на каждую колесную пару. Интересный факт, что двигатели тележек, которые находятся под рамой, охлаждаются вентиляторами, которые находится далеко на крыше тепловоза.
19. Готовый каркас кабины тепловоза.
20. Будущий тепловоз 2ТЭ25КМ — магистральный грузовой двухсекционный тепловоз с электрической передачей переменно-постоянного тока с поосным регулированием силы тяги. 90% компонентов, используемых в конструкции локомотива, — отечественного производства.
21. В этом году РЖД получит 68 таких тепловозов.
22. Вид из холодильной камеры.
23. Одновременно в цехе магистральных тепловозов может собираться до 10 единиц продукции и 5 рам.
24.
25. Машинное отделение дизель-генератора.
26. Общий вид цеха. В центре кадра под тентом — новый дизельный двигатель, ожидающий загрузки в тепловоз. По размерам он сопоставим с тягачом, который его привез.
27. Тележечный цех.
28. В каждом тепловозе устанавливается до 60 пружин различного размера.
29. Участок сборки колесо-моторных блоков.
30.
31. Огромный станок, а точнее обрабатывающий центр, предназначенный для механической обработки рам тележек.
32. Всегда приятно видеть чистое и современное производство. Есть в этом своя романтика и красота.
33. Эти неприметные шкафы-коробочки на деле являются высокоточными фрезерными станками, на которых производится мехобработка колес и главных шестерен колесной пары.
34.
35.
36. Готовая тележка.
37. В каждую тележку заливается около 100 литров масла. Вес одной тележки составляет около 16 тонн.
38.
39. В отличие от множества других локомотивов, все основные узлы 2ТЭ25КМ легко доступны для обслуживающего персонала, что сильно повышает его ремонтопригодность.
40. В каждый тепловоз укладывается до 40 километров различных шлангов и проводов.
41. В качестве силовой установки используется 16-цилиндровый дизель-генератор 18-9ДГ мощностью 2650 кВт производства Коломенского завода. Принцип действия тепловоза схож с большегрузным карьерным самосвалом. Дизельный двигатель с помощью генератора вырабатывает электрический ток, который, в свою очередь, приводит в движение электродвигатели, установленные в каждом колесе (а в данном случае — в каждой колесной паре). Вес одного только двигателя — 16 тонн.
42. Каждая секция тепловоза имеет собственный топливный бак вместимостью 7 тонн. Итого 14 тонн на один тепловоз.
43. Это один из самых мощных тепловозов в локомотивном парке РЖД. Он может водить поезда весом 8 - 9 тысяч тонн.
44. По сравнению со своим предшественником, тепловозом «Пересвет», 2ТЭ25КМ удобнее и для локомотивной бригады — наблюдается общая тенденция к упрощению элементов управления. «Электроника здесь проще, оборудование легче. Вспомогательную схему сделали релейной в отличие от «Пересвета», где она на преобразователях, которые часто выходили из строя», — делятся своими впечатлениями машинисты, проводившие испытания тепловоза.
45. 2ТЭ25КМ — тепловоз нового поколения, не уступающий зарубежным аналогам. Как заверяют сотрудники завода, по своим технико-экономическим характеристикам эти машины превосходят любые другие эксплуатируемые в Российской Федерации магистральные грузовые тепловозы. Говоря человеческим языком, они дольше работают, их легче чинить, и они эффективны в плане потребления горючего.
46.
47. Большое спасибо пресс-службе БМЗ за теплый прием и интересную экскурсию, а также РЖД за организацию поездки в Брянск!
Каталог всех моих записей в блоге
Взято: chistoprudov.livejournal.com
Комментарии (0)
{related-news}
[/related-news]