Как производят пепси-колу
---
Завод PepsiСo в свободной экономической зоне «Шерризон» производит самый популярный напиток компании — колу. Выручка глобальной корпорации PepsiCo достигает 65 миллиардов долларов в год. Компания работает в 200 странах мира, штат сотрудников — около 300 тысяч человек. На территории России расположено более 30 заводов PepsiСo.
На подмосковном заводе, открытом в 1998 году, сначала было всего две линии по розливу колы, сейчас их семь. Завод может выпускать порядка миллиона бутылок Pepsi в сутки, а в год — 32 миллиона упаковок по шесть двухлитровых бутылок (raw-кейс).
Работу всех линий обслуживают 15 сотрудников в смену. Такое же количество человек находится и во вспомогательных цехах: отделе водоподготовки, отделе качества и технической службе. На предприятии соблюдаются все правила пищевой безопасности: в цехах нельзя есть, сотрудникам не разрешается носить на работе украшения, часы или какие-либо предметы выше пояса, частички которых потенциально могут попасть в продукт.
На телефоны это правило не распространяется, если они находятся в карманах брюк. Перед тем как зайти в производственную зону, нужно обязательно вымыть руки, протереть их антисептическим гелем и надеть спецодежду.
Производство работает круглосуточно, утренняя смена начинается в 07:30. Сначала в зоне выдува делают пластиковые бутылки. Для этого используется преформа — похожая на колбу небольшая ёмкость с горлышком бутылки. На складе производства хранится трёхдневный запас таких преформ разных цветов, большую часть которых закупают на солнечногорском заводе «Европласт».
Преформы засыпают в большие ёмкости и отправляют на линию конвейера — транспортёр. Затем преформы проходят через печь, где их нагревают до температуры около ста градусов по Цельсию, чтобы пластик стал мягким. После этой процедуры заготовки сразу подают в пресс-форму, которая закреплена на карусели.
Заготовка внутри неё за две секунды раздувается до размера бутылки благодаря резкой подаче воздуха под давлением. Стенки пресс-формы холодные, поэтому бутылки выходят из неё остывшими и твёрдыми. В зависимости от объёма, на карусели одновременно выдувается от 8 до 28 бутылок, за час их количество достигает 12−45 тысяч штук.
Готовые бутылки отправляются в зону розлива. С предыдущим цехом её соединяет воздушный конвейер. Так бутылка не только не мнётся, но и доставляется быстрее. В зоне розлива пустая бутылка попадает на моноблок. Тару автоматически переворачивают и промывают напором холодной воды. Затем отправляют на карусель, где наполняют готовым напитком.
Кола состоит из воды, сиропа и углекислого газа. Вода добывается из собственных артезианских скважин на территории завода, глубина которых от 125 до 180 метров. Прежде чем попасть на производство, вода проходит несколько стадий очистки. Сироп производится в купажном отделении. Большую долю в его составе занимает сахар.
Тёмно-коричневый цвет напитку придаёт сахарный колер, который маркируется на этикетке как краситель E150a. Помимо этого, в состав входит регулятор кислотности, кофеин и натуральный ароматизатор «пепси». По словам сотрудников, он состоит из различных масел — лимонного, апельсинового, кориандрового, коричного и других.
После приготовления сироп выдерживается 24 часа и подаётся из купажного отделения на розлив по трубам, так же доставляется и вода из цеха водоподготовки. Они смешиваются в пропорции 1:5, напиток газируется и наливается в бутылку, которая сразу же закупоривается крышкой.
На всех стадиях продукцию контролирует отдел качества, который каждый час берёт пробные образцы для исследования. Процесс также отслеживается с помощью онлайн-мониторов.
По транспортёрам бутылки с напитком направляют в зону упаковки, где на них наклеивают этикетки. Специальный шнек отделяет бутылки друг от друга так, чтобы каждая из них обернулась о барабан с этикеткой. Далее лазер наносит кодировку.
Потом кола попадает в машину, которая отделяет по шесть бутылок и упаковывает их термоусадочной плёнкой. Упаковки подаются в печь, где при температуре 220−250 градусов плёнка сжимается — на выходе получается готовый raw-кейс. Из них формируют партию весом около тонны и отправляют на склад. Там бутылки хранятся несколько дней при температуре 18 градусов, пока не отправятся в магазины России, Украины и Беларуси.
Источник
Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите Александру Куксе (alxmcr@gmail.com) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта Бигпикча и Как это сделано
Подписывайтесь также на наши группы в фейсбуке, вконтакте, одноклассниках и в гугл+плюс, где будут выкладываться самое интересное из сообщества, плюс материалы, которых нет здесь и видео о том, как устроены вещи в нашем мире.
Жми на иконку и подписывайся!
На подмосковном заводе, открытом в 1998 году, сначала было всего две линии по розливу колы, сейчас их семь. Завод может выпускать порядка миллиона бутылок Pepsi в сутки, а в год — 32 миллиона упаковок по шесть двухлитровых бутылок (raw-кейс).
Работу всех линий обслуживают 15 сотрудников в смену. Такое же количество человек находится и во вспомогательных цехах: отделе водоподготовки, отделе качества и технической службе. На предприятии соблюдаются все правила пищевой безопасности: в цехах нельзя есть, сотрудникам не разрешается носить на работе украшения, часы или какие-либо предметы выше пояса, частички которых потенциально могут попасть в продукт.
На телефоны это правило не распространяется, если они находятся в карманах брюк. Перед тем как зайти в производственную зону, нужно обязательно вымыть руки, протереть их антисептическим гелем и надеть спецодежду.
Производство работает круглосуточно, утренняя смена начинается в 07:30. Сначала в зоне выдува делают пластиковые бутылки. Для этого используется преформа — похожая на колбу небольшая ёмкость с горлышком бутылки. На складе производства хранится трёхдневный запас таких преформ разных цветов, большую часть которых закупают на солнечногорском заводе «Европласт».
Преформы засыпают в большие ёмкости и отправляют на линию конвейера — транспортёр. Затем преформы проходят через печь, где их нагревают до температуры около ста градусов по Цельсию, чтобы пластик стал мягким. После этой процедуры заготовки сразу подают в пресс-форму, которая закреплена на карусели.
Заготовка внутри неё за две секунды раздувается до размера бутылки благодаря резкой подаче воздуха под давлением. Стенки пресс-формы холодные, поэтому бутылки выходят из неё остывшими и твёрдыми. В зависимости от объёма, на карусели одновременно выдувается от 8 до 28 бутылок, за час их количество достигает 12−45 тысяч штук.
Готовые бутылки отправляются в зону розлива. С предыдущим цехом её соединяет воздушный конвейер. Так бутылка не только не мнётся, но и доставляется быстрее. В зоне розлива пустая бутылка попадает на моноблок. Тару автоматически переворачивают и промывают напором холодной воды. Затем отправляют на карусель, где наполняют готовым напитком.
Кола состоит из воды, сиропа и углекислого газа. Вода добывается из собственных артезианских скважин на территории завода, глубина которых от 125 до 180 метров. Прежде чем попасть на производство, вода проходит несколько стадий очистки. Сироп производится в купажном отделении. Большую долю в его составе занимает сахар.
Тёмно-коричневый цвет напитку придаёт сахарный колер, который маркируется на этикетке как краситель E150a. Помимо этого, в состав входит регулятор кислотности, кофеин и натуральный ароматизатор «пепси». По словам сотрудников, он состоит из различных масел — лимонного, апельсинового, кориандрового, коричного и других.
После приготовления сироп выдерживается 24 часа и подаётся из купажного отделения на розлив по трубам, так же доставляется и вода из цеха водоподготовки. Они смешиваются в пропорции 1:5, напиток газируется и наливается в бутылку, которая сразу же закупоривается крышкой.
На всех стадиях продукцию контролирует отдел качества, который каждый час берёт пробные образцы для исследования. Процесс также отслеживается с помощью онлайн-мониторов.
По транспортёрам бутылки с напитком направляют в зону упаковки, где на них наклеивают этикетки. Специальный шнек отделяет бутылки друг от друга так, чтобы каждая из них обернулась о барабан с этикеткой. Далее лазер наносит кодировку.
Потом кола попадает в машину, которая отделяет по шесть бутылок и упаковывает их термоусадочной плёнкой. Упаковки подаются в печь, где при температуре 220−250 градусов плёнка сжимается — на выходе получается готовый raw-кейс. Из них формируют партию весом около тонны и отправляют на склад. Там бутылки хранятся несколько дней при температуре 18 градусов, пока не отправятся в магазины России, Украины и Беларуси.
Источник
Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите Александру Куксе (alxmcr@gmail.com) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта Бигпикча и Как это сделано
Подписывайтесь также на наши группы в фейсбуке, вконтакте, одноклассниках и в гугл+плюс, где будут выкладываться самое интересное из сообщества, плюс материалы, которых нет здесь и видео о том, как устроены вещи в нашем мире.
Жми на иконку и подписывайся!
Комментарии (0)
{related-news}
[/related-news]