Подрастающая парта и стульчик из фанеры для ребенка своими руками
---
Наконец-то завершил свой проект детской подрастающей парты из фанеры. Как часто это бывает — все откладывал на потом, а затем все делалось в спешке. А спешка делу мешает…
Поскольку проект задумывался уже довольно давно, заново прошелся по чертежам. Перепроверил. Нашел несколько мелких ошибок. Перерисовал заново стул. Форма осталась та же, но вот контур линий немного поменялся. Переделал только полностью форму спинки стула. Хотелось что бы спинка выглядела «по-детски», да и чуть убрать лишний вес за счет вырезов.
Внес небольшие изменения и в чертежи парты. В основном это коснулось боковин. Опять же добавил сквозные пропилы. Кроме уменьшения веса была цель добавить немного «легкости». Так же эти отверстия имеют практическое применение – это ручки, за которые удобно переносить парту. Так же небольшой переделке подвергся короб парты. Главным образом из-за того, что при первоначальном проектировании я не учел, что центр оси вращения задней части столешницы нужно сместить на радиус петли. По опыту сборки, думаю, стоит еще упрощать конструкцию короба. Но об этом позже.
Дополнительная информация:
Толщина фанеры: 18 Длина пропила: 39500 Формат листа: 2500×1250 Листов на изделие: 1 Карту кроя делал в OptiNest. Полученную после этой программы карту чуть подправил вручную. Целью было получить остаток фанеры нужных размеров.
Почему то возникли проблемы с открытием файла с чертежами в Corel. При открытии в Corel – все детали немного потеряли в масштабе. Но это не критично. Отмасштабировали до нужных размеров уже в Corel. Там же подготовили файл для ArtCam-a. После всех доработок чертежа общая длина пропила увеличилась до 50 метров погонных.
Для изготовления купил лист фанеры 2500*1250 мм хорошего сорта – лицо без сучков с двух сторон. Предназначена для изготовления мебели. Как сейчас уже понимаю можно было запросто взять сорт попроще. Разница – примерно триста гривен.
По факту толщина фанеры оказалась 17.4мм. Для вырезания деталей использовалась фреза диаметром 3,17мм. Под эту фрезу и создавалась карта кроя. Выбор именно этой фрезы связан со спецификой задач станка ЧПУ на котором все это резалось. Детали прорезались в три прохода.
Скачать чертеж для ЧПУ изготовления детского подрастающего стульчика из фанеры:
Вот начало процесса.
А вот уже все детали вырезаны.
То, что осталось от листа фанеры:
Полученные детали была возможность отфрезеровать ручным фрезером и отполировать шлиф машинкой. Чем я и воспользовался.
Первоначально думал только слегка скруглить грани деталей – радиусом 3 мм. Потом посоветовали взять фрезу побольше – 6 мм. Собственно так и сделал.
Когда детали вырезались из фанеры на станке с ЧПУ – фреза за второй и третий проход немного жгла торцы. Поэтому кроме полировки плоскости деталей пришлось полировать и торцы. Тут оказалось, что по времени это занимает чуть больше чем я рассчитывал. А так как приходилось отвлекаться на телефонные звонки и решение рабочих вопросов (занимался я этим в рабочее время) ) ), то некоторые кромки упустил отшлифовать. На фото можно заметить.
При сборке самым важным, самым главным моментом было собрать короб столешницы. Он состоит из 7 деталей (это без деталей столешницы) : две боковины, а между ними перемычки. Боковины стягиваются с перемычками с помощью четырех винтов + бочонки, несколько шкантов. Перемычки между собой соединены на шканты. Очень хотелось избежать видимых головок конфирмантов или саморезов. Потом уже все-таки добавил пару конфирмантов для перестраховки. Особой нужды в них не было, но делал для ребенка, поэтому перестраховывался. Добавил их в невидимые места.
Если бы было время – можно было бы посадить все на клей и стянуть струбцинами. Получилось бы – не разорвешь! Но времени не было ( ( ( Поэтому шканты даже не проклеивал. Но даже так собранный короб вышел очень прочным.
Честно признаюсь, собрать на шканты мне помогли. В связи с этим, у кого нет знаний/умений/кернов – либо собирать на конфирманты, либо усовершенствовать схему сборки. Или искать того, кто умеет.
Для крепления передней части столешницы использовал накладные петли, для задней части – форточные.
Еще одним важным моментом было просверлить отверстия в торцах деталей.
В цеху сделал крупно узловую сборку. Это сам короб со столешницей и опоры ножек) ) ) Все остальные детали запаковал по отдельности. Все поместилось в две упаковки. Стретч – незаменимая штука.
Окончательную сборку проводил дома. По хорошему, нужен был еще один день работы в цеху. Но впереди было три дня выходных – хотелось доделать и торжественно сдать в эксплуатацию.
Вез домой и очень волновался, что где то могут не совпасть отверстия, что то нужно будет подрезать и т. д., а в домашних условиях не будет возможности. Но пронесло) ) )
Было ряд моментов, которые я все же не учел. Это добавило работы, но справиться с ними можно было и дома.
Все отверстия совпали. Конечно, при спешной сборке в цеху не все было собрано идеально. Не все грани были пройдены фрезером, а местами были пройдены лишние грани) ) ). Но все эти моменты оказались не критичны.
Покрывать изделие морилкой я не захотел. Мне нравятся светлые цвета и природный цвет фанеры. Возможно, я и не прав. То, как выглядит изделие в конечном итоге – это мое осознанное решение. Покрывал все детали прозрачным акриловым лаком. Все-таки он самый экологичный.
Но не учел один момент. Сын любит «рисовать» красками. Получаются у него в основном кляксы рыже-буро-сине-малинового цвета. Но сам процесс ему очень нравится. А вот акриловый лак – он на водной основе. И детские краски к нему хорошо цепляются. Поэтому стоит все же хотя бы детали столешницы покрывать каким ни будь сильным паркетным/мебельным/яхтным лаком.
Из-за увлечения сына красками столешницу установили в горизонтальное положение. Потом, когда пойдет в школу обязательно наклоню. Наклоненное положение лучше для осанки/позвоночника.
Основной крепежный элемент моей детской парты – обычные меж секционные мебельные стяжки. Дешево, красиво и сердито. Еще 8 саморезов, несколько винтов М6 разной длины, бочонки и шканты. Конечно, можно было бы использовать специальные мебельные винты, но они стоят в 2-3 раза дороже. Смысла их использовать я не видел.
Когда все детали подогнаны, сборка из коробочного состояния занимает около 20 минут.
Те файлы, что выложены для скачивания, в принципе, для изготовления подобной парты подойдут. Но тут нужно иметь некоторый опыт работы с фанерой, да и со сборкой мебели. Нужно представлять как и что будет соединяться, в какой последовательности и с помощью каких креплений. В принципе, я могу подготовить подробное руководство по изготовлению такой парты на основе финальных чертежей и полученного в процессе сборки опыта. Но это будет уже не за спасибо. Если кому будет интересно – обращайтесь. Не подумайте, что хочу нажиться. Как говориться, опыт – сын ошибок трудных. Если планируете сделать такую же парту – я сэкономлю Вам время и нервы. Кроме того, подготовка такого руководства все-таки тоже кусок работы. Но даже не это главное. Есть еще идеи мебели из фанеры. А для воплощения их в жизнь нужны финансы.
В общем, вот что у меня получилось:
Связь с автором:
[email protected]
Поскольку проект задумывался уже довольно давно, заново прошелся по чертежам. Перепроверил. Нашел несколько мелких ошибок. Перерисовал заново стул. Форма осталась та же, но вот контур линий немного поменялся. Переделал только полностью форму спинки стула. Хотелось что бы спинка выглядела «по-детски», да и чуть убрать лишний вес за счет вырезов.
Внес небольшие изменения и в чертежи парты. В основном это коснулось боковин. Опять же добавил сквозные пропилы. Кроме уменьшения веса была цель добавить немного «легкости». Так же эти отверстия имеют практическое применение – это ручки, за которые удобно переносить парту. Так же небольшой переделке подвергся короб парты. Главным образом из-за того, что при первоначальном проектировании я не учел, что центр оси вращения задней части столешницы нужно сместить на радиус петли. По опыту сборки, думаю, стоит еще упрощать конструкцию короба. Но об этом позже.
Дополнительная информация:
Почему то возникли проблемы с открытием файла с чертежами в Corel. При открытии в Corel – все детали немного потеряли в масштабе. Но это не критично. Отмасштабировали до нужных размеров уже в Corel. Там же подготовили файл для ArtCam-a. После всех доработок чертежа общая длина пропила увеличилась до 50 метров погонных.
Для изготовления купил лист фанеры 2500*1250 мм хорошего сорта – лицо без сучков с двух сторон. Предназначена для изготовления мебели. Как сейчас уже понимаю можно было запросто взять сорт попроще. Разница – примерно триста гривен.
По факту толщина фанеры оказалась 17.4мм. Для вырезания деталей использовалась фреза диаметром 3,17мм. Под эту фрезу и создавалась карта кроя. Выбор именно этой фрезы связан со спецификой задач станка ЧПУ на котором все это резалось. Детали прорезались в три прохода.
Скачать чертеж для ЧПУ изготовления детского подрастающего стульчика из фанеры:
Вот начало процесса.
А вот уже все детали вырезаны.
То, что осталось от листа фанеры:
Полученные детали была возможность отфрезеровать ручным фрезером и отполировать шлиф машинкой. Чем я и воспользовался.
Первоначально думал только слегка скруглить грани деталей – радиусом 3 мм. Потом посоветовали взять фрезу побольше – 6 мм. Собственно так и сделал.
Когда детали вырезались из фанеры на станке с ЧПУ – фреза за второй и третий проход немного жгла торцы. Поэтому кроме полировки плоскости деталей пришлось полировать и торцы. Тут оказалось, что по времени это занимает чуть больше чем я рассчитывал. А так как приходилось отвлекаться на телефонные звонки и решение рабочих вопросов (занимался я этим в рабочее время) ) ), то некоторые кромки упустил отшлифовать. На фото можно заметить.
При сборке самым важным, самым главным моментом было собрать короб столешницы. Он состоит из 7 деталей (это без деталей столешницы) : две боковины, а между ними перемычки. Боковины стягиваются с перемычками с помощью четырех винтов + бочонки, несколько шкантов. Перемычки между собой соединены на шканты. Очень хотелось избежать видимых головок конфирмантов или саморезов. Потом уже все-таки добавил пару конфирмантов для перестраховки. Особой нужды в них не было, но делал для ребенка, поэтому перестраховывался. Добавил их в невидимые места.
Если бы было время – можно было бы посадить все на клей и стянуть струбцинами. Получилось бы – не разорвешь! Но времени не было ( ( ( Поэтому шканты даже не проклеивал. Но даже так собранный короб вышел очень прочным.
Честно признаюсь, собрать на шканты мне помогли. В связи с этим, у кого нет знаний/умений/кернов – либо собирать на конфирманты, либо усовершенствовать схему сборки. Или искать того, кто умеет.
Для крепления передней части столешницы использовал накладные петли, для задней части – форточные.
Еще одним важным моментом было просверлить отверстия в торцах деталей.
В цеху сделал крупно узловую сборку. Это сам короб со столешницей и опоры ножек) ) ) Все остальные детали запаковал по отдельности. Все поместилось в две упаковки. Стретч – незаменимая штука.
Окончательную сборку проводил дома. По хорошему, нужен был еще один день работы в цеху. Но впереди было три дня выходных – хотелось доделать и торжественно сдать в эксплуатацию.
Вез домой и очень волновался, что где то могут не совпасть отверстия, что то нужно будет подрезать и т. д., а в домашних условиях не будет возможности. Но пронесло) ) )
Было ряд моментов, которые я все же не учел. Это добавило работы, но справиться с ними можно было и дома.
Все отверстия совпали. Конечно, при спешной сборке в цеху не все было собрано идеально. Не все грани были пройдены фрезером, а местами были пройдены лишние грани) ) ). Но все эти моменты оказались не критичны.
Покрывать изделие морилкой я не захотел. Мне нравятся светлые цвета и природный цвет фанеры. Возможно, я и не прав. То, как выглядит изделие в конечном итоге – это мое осознанное решение. Покрывал все детали прозрачным акриловым лаком. Все-таки он самый экологичный.
Но не учел один момент. Сын любит «рисовать» красками. Получаются у него в основном кляксы рыже-буро-сине-малинового цвета. Но сам процесс ему очень нравится. А вот акриловый лак – он на водной основе. И детские краски к нему хорошо цепляются. Поэтому стоит все же хотя бы детали столешницы покрывать каким ни будь сильным паркетным/мебельным/яхтным лаком.
Из-за увлечения сына красками столешницу установили в горизонтальное положение. Потом, когда пойдет в школу обязательно наклоню. Наклоненное положение лучше для осанки/позвоночника.
Основной крепежный элемент моей детской парты – обычные меж секционные мебельные стяжки. Дешево, красиво и сердито. Еще 8 саморезов, несколько винтов М6 разной длины, бочонки и шканты. Конечно, можно было бы использовать специальные мебельные винты, но они стоят в 2-3 раза дороже. Смысла их использовать я не видел.
Когда все детали подогнаны, сборка из коробочного состояния занимает около 20 минут.
Те файлы, что выложены для скачивания, в принципе, для изготовления подобной парты подойдут. Но тут нужно иметь некоторый опыт работы с фанерой, да и со сборкой мебели. Нужно представлять как и что будет соединяться, в какой последовательности и с помощью каких креплений. В принципе, я могу подготовить подробное руководство по изготовлению такой парты на основе финальных чертежей и полученного в процессе сборки опыта. Но это будет уже не за спасибо. Если кому будет интересно – обращайтесь. Не подумайте, что хочу нажиться. Как говориться, опыт – сын ошибок трудных. Если планируете сделать такую же парту – я сэкономлю Вам время и нервы. Кроме того, подготовка такого руководства все-таки тоже кусок работы. Но даже не это главное. Есть еще идеи мебели из фанеры. А для воплощения их в жизнь нужны финансы.
В общем, вот что у меня получилось:
Связь с автором:
[email protected]
Источник: labuda.blog
Комментарии (0)
{related-news}
[/related-news]