Новгородский металлургический завод
---
Как известно, медь является одним из первых металлов, который смог приручить человек. Помните, в истории даже был так называемый Медный век. Длился он в разных местах примерно 1000-2000 лет, и закончился, когда люди научились выплавлять бронзу из смеси меди и олова. Ага, и опять без этого пластичного золото-розового металла не обошлось. Вот и сегодня медь без внимания не остаётся и в общем объёме производства и потребления этот нужный металл занимает третье место после железа и алюминия. И знаете, по мере роста всяких электронных гаджетов, электронной промышленности в целом и т.д, роль этого металла только усиливается. Да что там говорить, даже в организме взрослого человека содержится до 80 мг меди. Я уже много раз писал, где и как получают медь, был на заводах у нас на Урале, в Норильске, и тем не менее вновь хочу закрепить материал, ведь я побывал ещё на одном и не менее интересном. Фишка данного предприятия в том, что именно на нём впервые в отечественной практике была апробирована технология переработки, как богатого, так бедного медного лома в рамках одной технологической цепочки, при этом на выходе у них получается высококачественная катодная медь (99,99 %). Т.е. по сути, в рамках одного производственного комплекса действует несколько переделов меди от сырья до готовой продукции. Итак, знакомьтесь, ЗАО «Новгородский металлургический завод».
ЗАО «Новгородский металлургический завод» находится в городе Великий Новгород. Идея строительства завода по переработке медного лома в Новгородской области была предложена Рауно Хукканеном из финской компании «Outokumpu Technology Oy. Оригинальность идеи заключалась в том, чтобы соединить в единую технологическую цепочку переработку как богатых медных ломов (содержание меди до 93%), так и бедных (с содержанием меди от 55%). Между прочим, такого в нашей в металлургической практике ещё не было. 6 февраля 2002 года было принято окончательное решение о строительстве завода.
2.
В состав завода входят четыре основных цеха (цех подготовки сырья, медеплавильный цех, цех электролиза и цех медной катанки) и центральная лаборатория. Вот с первого мы и начнём. Сырьём для производства выступает лом цветных металлов.
3.
Далее действия только ускорялись. Уже 18 марта 2002 года была найдена площадка под строительство нового завода, а 26 апреля 2002 года был основан ЗАО «Новгородский металлургический завод». Ещё через год приступили к монтажу основного оборудования. В июне 2003 года начал работать первый цех - цех подготовки сырья. 18 августа 2003 года состоялся розжиг печи МЕРЦ (неофициальная дата пуска Новгородского металлургического завода), а уже 29 августа 2003 года завод дал первую медь - 150 тонн анодов. 8 сентября 2003 года состоялся запуск цеха электролиза, а 1 июля 2004 года запустили и цех медной катанки. В итоге общие первоначальные инвестиции в запуск производства составили 91,7 млн $.
4.
Сегодня ЗАО «Новгородский металлургический завод» является одним из ведущих и самых современных предприятий на рынке вторичных цветных металлов. Производственная мощность завода составляет 75 000 тонн медных катодов и 95 000 тонн катанки медной в год. Предприятие работает в составе холдинга «Русская медная компания» (РМК).
5.
«Русская медная компания» была создана в 2004 году и сегодня входит в тройку ведущих производителей меди в нашей стране. На данный момент в состав этого холдинга входят более 30 предприятий, на которых трудятся более 10 тысяч сотрудников. Производственные активы Группы РМК находятся в Челябинской, Свердловской, Оренбургской и Новгородской областях, а также в Республике Казахстан. Производственные мощности РМК позволяют выпускать более 220 тыс. тонн медных катодов и 235 тыс. тонн медной катанки в год.
6.
Кстати, цех оснащен высокопроизводительным прессом немецкой марки «Lindemann», который с лёгкостью превращает весь этот медный хлам вот в такие ровные медные кубики. Один такой брикетик весит около 350 кг.
7.
Далее наше сырьё поступает в Медеплавильный цех. Там находятся два основных металлургических агрегата - это единственный в мире 30-тонный ТРОФ-конвертер, на котором перерабатывается так называемая «бедная медь», т.е. лом бронзы и латуни. Затем полученная черновая медь отправляется на дальнейшее рафинирование в печь «MAERZ», где получают расплав, окисляют и восстанавливают до расплава с содержанием 99,5% меди.
8.
Перед нами троф-конвертер Outotec, он предназначен для переработки вторичного медесодержащего сырья с низким содержанием меди (60-65 %) и получения черновой меди (содержание меди - 92-97 %).
9.
10. В данный конвертер может поместиться до 30 тонн металла.
Плавильные 180 тонные печи Maerz (Германия). Они уже более привередливые ребята. Хотят медный лом с содержанием меди 94-96%, зато на выходе дают анодную 99% медь. Печи оборудованы системами дистанционного управления и автоматизации. Весь процесс плавления металла занимает где-то 24 часа. Кстати, ещё один интересный момент. Данная печь Maerz не только помогает изготавливать продукцию, но и делится своим теплом с самим предприятием. Всё дело в том, что на сам производственный процесс уходит лишь порядка 60 % энергии печи, поэтому оставшие 40 % можно отправить на другое благое дело. Данная энергия в виде раскаленных отходящих газов из печи поступает в котёл-утилизатор, а он, в свою очередь, проведя ряд манипуляций, нагревает воду в системе отопления завода. Поэтому в плане обеспечения тепловой энергией получается комбинат сам обеспечивает себя, что с точки зрения безопасности процессов весьма актуально.
11.
Разливочный комплекс Outotec. Жаль, не попал на сам розлив, зрелище очень захватывающее. А так комплекс оснащён 16 изложницами и весодозирующим устройством. Его производительность составляет 50 тонн в час. Благодаря этому комплексу, слитки получаются примерно одного веса и геометрии.
12.
13. После ванны охлаждения наши анодные заготовки выглядят вот так, но в них ещё относительно много разных примесей. Поэтому их с нетерпением ждёт Цех электролиза.
14. На предприятии работает около 500 человек.
15.
Цех электролиза меди. Здесь установлены полимербетонные электролизные ванны бельгийской фирмы Unicell для производства катодной меди на нержавеющих матрицах. Всего тут их 226 штук. В этих ванночках под воздействием серной кислоты и электрического тока медь растворяется, а её частицы постепенно начинают притягиваться к матрицам-катодам, а все другие примесси просто оседают на дно. В результате мы получаем идеальную катодную медь.
16.
17.
Ещё одно ноу-хау, которым могут похвастаться новгородские металлурги, это уникальная стационарная система тепловизионного мониторинга «Сатурн-контроль». Она в автоматическом режиме сканирует цех (на это уходит примерно 5 минут и через полчаса вся аналитика уже на мониторе, красота. Можно приступать к устранению причин) электролиза и помогает находить короткие замыкания на электролизных ваннах. Аналогичные системы ранее применялись только в метрополитене. Говорят, когда в 2008 году её внедрили, то она им обошлась примерно в 10 млн рублей, так они её за 6 лет и окупили. Вот теперь и хвастаются.
18.
19. Ничего зелёного им не чужду, прямо в цехе ботанический сад :).
20.
Для сдирки катодной меди с нержавеющих матриц установлена роботизированная система с применением роботов Kuka (Германия). И поэтому направлению (сдирке), в отечественной металлургии они выступили пионерами. Производительность таких стрип-машин составляет 200 катодных матриц в час, или 20 тонн/час.
21.
Бесконечно можно смотреть на три вещи: как горит огонь, как течет вода, и как работают
роботы на Новгородском металлургическом заводе :).
22.
А вот как выглядит лучшая на Северо-Западе медь. Продукция завода является катодная медь марки М00к (содержание меди - 99,99 %). А лучшая она потому, что болеют за неё всем заводом, а на финише ещё и проверяют с пристрастием. Так в центральной заводской лаборатории имеется даже уникальный масс-спектрометр с индуктивно связанной плазмой, который может определять качество готовой продукции с высочайшей степенью чувствительности (до миллионных долей процента). А так в среднем за год сотрудники лаборатории делают порядка 50 тысяч анализов.
23.
Кроме этого на НМЗ есть ещё линия катанки SCR 2000 по технологии Southwire Company (США), которую запустили в 2005 году. Она может ежегодно выпускать до 100 000 тонн медной катанки диаметром 8, 9.5, 12.7 и 16 мм, но это уже совсем другая история...
24.
25. Большое спасибо ЗАО «Новгородский металлургический завод» за возможность здесь побывать и тёплый приём!
Большое спасибо Министерству промышленности и торговли Новгородской области за организацию такой интересной и познавательной поездки!
Другие предприятия входящие в состав холдинга «Русская медная компания» (РМК), которые я посетил:
Вся моя история из серии Сделано в Великом Новгороде:
#ГдепромышленностьтамЯ #Промблогер1 #Новгородскийметаллургическийзавод #РМК #Новгородскаяобласть #СделановВеликомНовгороде #ВеликийНовгород #Русскаямеднаякомпания #rmkgroup
Р. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятие есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", смело приглашайте в гости. Для этого пишите мне сюда: akciirosta@yandex.ru Берите пример с лидеров!
На данный момент я уже лично посетил более 400 предприятий, а вот и ссылки на все мои промрепортажи:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
ЗАО «Новгородский металлургический завод» находится в городе Великий Новгород. Идея строительства завода по переработке медного лома в Новгородской области была предложена Рауно Хукканеном из финской компании «Outokumpu Technology Oy. Оригинальность идеи заключалась в том, чтобы соединить в единую технологическую цепочку переработку как богатых медных ломов (содержание меди до 93%), так и бедных (с содержанием меди от 55%). Между прочим, такого в нашей в металлургической практике ещё не было. 6 февраля 2002 года было принято окончательное решение о строительстве завода.
2.
В состав завода входят четыре основных цеха (цех подготовки сырья, медеплавильный цех, цех электролиза и цех медной катанки) и центральная лаборатория. Вот с первого мы и начнём. Сырьём для производства выступает лом цветных металлов.
3.
Далее действия только ускорялись. Уже 18 марта 2002 года была найдена площадка под строительство нового завода, а 26 апреля 2002 года был основан ЗАО «Новгородский металлургический завод». Ещё через год приступили к монтажу основного оборудования. В июне 2003 года начал работать первый цех - цех подготовки сырья. 18 августа 2003 года состоялся розжиг печи МЕРЦ (неофициальная дата пуска Новгородского металлургического завода), а уже 29 августа 2003 года завод дал первую медь - 150 тонн анодов. 8 сентября 2003 года состоялся запуск цеха электролиза, а 1 июля 2004 года запустили и цех медной катанки. В итоге общие первоначальные инвестиции в запуск производства составили 91,7 млн $.
4.
Сегодня ЗАО «Новгородский металлургический завод» является одним из ведущих и самых современных предприятий на рынке вторичных цветных металлов. Производственная мощность завода составляет 75 000 тонн медных катодов и 95 000 тонн катанки медной в год. Предприятие работает в составе холдинга «Русская медная компания» (РМК).
5.
«Русская медная компания» была создана в 2004 году и сегодня входит в тройку ведущих производителей меди в нашей стране. На данный момент в состав этого холдинга входят более 30 предприятий, на которых трудятся более 10 тысяч сотрудников. Производственные активы Группы РМК находятся в Челябинской, Свердловской, Оренбургской и Новгородской областях, а также в Республике Казахстан. Производственные мощности РМК позволяют выпускать более 220 тыс. тонн медных катодов и 235 тыс. тонн медной катанки в год.
6.
Кстати, цех оснащен высокопроизводительным прессом немецкой марки «Lindemann», который с лёгкостью превращает весь этот медный хлам вот в такие ровные медные кубики. Один такой брикетик весит около 350 кг.
7.
Далее наше сырьё поступает в Медеплавильный цех. Там находятся два основных металлургических агрегата - это единственный в мире 30-тонный ТРОФ-конвертер, на котором перерабатывается так называемая «бедная медь», т.е. лом бронзы и латуни. Затем полученная черновая медь отправляется на дальнейшее рафинирование в печь «MAERZ», где получают расплав, окисляют и восстанавливают до расплава с содержанием 99,5% меди.
8.
Перед нами троф-конвертер Outotec, он предназначен для переработки вторичного медесодержащего сырья с низким содержанием меди (60-65 %) и получения черновой меди (содержание меди - 92-97 %).
9.
10. В данный конвертер может поместиться до 30 тонн металла.
Плавильные 180 тонные печи Maerz (Германия). Они уже более привередливые ребята. Хотят медный лом с содержанием меди 94-96%, зато на выходе дают анодную 99% медь. Печи оборудованы системами дистанционного управления и автоматизации. Весь процесс плавления металла занимает где-то 24 часа. Кстати, ещё один интересный момент. Данная печь Maerz не только помогает изготавливать продукцию, но и делится своим теплом с самим предприятием. Всё дело в том, что на сам производственный процесс уходит лишь порядка 60 % энергии печи, поэтому оставшие 40 % можно отправить на другое благое дело. Данная энергия в виде раскаленных отходящих газов из печи поступает в котёл-утилизатор, а он, в свою очередь, проведя ряд манипуляций, нагревает воду в системе отопления завода. Поэтому в плане обеспечения тепловой энергией получается комбинат сам обеспечивает себя, что с точки зрения безопасности процессов весьма актуально.
11.
Разливочный комплекс Outotec. Жаль, не попал на сам розлив, зрелище очень захватывающее. А так комплекс оснащён 16 изложницами и весодозирующим устройством. Его производительность составляет 50 тонн в час. Благодаря этому комплексу, слитки получаются примерно одного веса и геометрии.
12.
13. После ванны охлаждения наши анодные заготовки выглядят вот так, но в них ещё относительно много разных примесей. Поэтому их с нетерпением ждёт Цех электролиза.
14. На предприятии работает около 500 человек.
15.
Цех электролиза меди. Здесь установлены полимербетонные электролизные ванны бельгийской фирмы Unicell для производства катодной меди на нержавеющих матрицах. Всего тут их 226 штук. В этих ванночках под воздействием серной кислоты и электрического тока медь растворяется, а её частицы постепенно начинают притягиваться к матрицам-катодам, а все другие примесси просто оседают на дно. В результате мы получаем идеальную катодную медь.
16.
17.
Ещё одно ноу-хау, которым могут похвастаться новгородские металлурги, это уникальная стационарная система тепловизионного мониторинга «Сатурн-контроль». Она в автоматическом режиме сканирует цех (на это уходит примерно 5 минут и через полчаса вся аналитика уже на мониторе, красота. Можно приступать к устранению причин) электролиза и помогает находить короткие замыкания на электролизных ваннах. Аналогичные системы ранее применялись только в метрополитене. Говорят, когда в 2008 году её внедрили, то она им обошлась примерно в 10 млн рублей, так они её за 6 лет и окупили. Вот теперь и хвастаются.
18.
19. Ничего зелёного им не чужду, прямо в цехе ботанический сад :).
20.
Для сдирки катодной меди с нержавеющих матриц установлена роботизированная система с применением роботов Kuka (Германия). И поэтому направлению (сдирке), в отечественной металлургии они выступили пионерами. Производительность таких стрип-машин составляет 200 катодных матриц в час, или 20 тонн/час.
21.
Бесконечно можно смотреть на три вещи: как горит огонь, как течет вода, и как работают
роботы на Новгородском металлургическом заводе :).
22.
А вот как выглядит лучшая на Северо-Западе медь. Продукция завода является катодная медь марки М00к (содержание меди - 99,99 %). А лучшая она потому, что болеют за неё всем заводом, а на финише ещё и проверяют с пристрастием. Так в центральной заводской лаборатории имеется даже уникальный масс-спектрометр с индуктивно связанной плазмой, который может определять качество готовой продукции с высочайшей степенью чувствительности (до миллионных долей процента). А так в среднем за год сотрудники лаборатории делают порядка 50 тысяч анализов.
23.
Кроме этого на НМЗ есть ещё линия катанки SCR 2000 по технологии Southwire Company (США), которую запустили в 2005 году. Она может ежегодно выпускать до 100 000 тонн медной катанки диаметром 8, 9.5, 12.7 и 16 мм, но это уже совсем другая история...
24.
25. Большое спасибо ЗАО «Новгородский металлургический завод» за возможность здесь побывать и тёплый приём!
Большое спасибо Министерству промышленности и торговли Новгородской области за организацию такой интересной и познавательной поездки!
Другие предприятия входящие в состав холдинга «Русская медная компания» (РМК), которые я посетил:
Вся моя история из серии Сделано в Великом Новгороде:
#ГдепромышленностьтамЯ #Промблогер1 #Новгородскийметаллургическийзавод #РМК #Новгородскаяобласть #СделановВеликомНовгороде #ВеликийНовгород #Русскаямеднаякомпания #rmkgroup
Р. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятие есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", смело приглашайте в гости. Для этого пишите мне сюда: akciirosta@yandex.ru Берите пример с лидеров!
На данный момент я уже лично посетил более 400 предприятий, а вот и ссылки на все мои промрепортажи:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Взято: zavodfoto.livejournal.com
Комментарии (0)
{related-news}
[/related-news]