Как мороженое становится вкусным
Пробовали ли вы мороженое непосредственно из фризера? Скажу просто: это как молоко из-под коровы, а не из магазинного пакета.
Нелегкая кулинарная судьба забросила меня недавно на фабрику мороженого. Жалко внука нельзя было взять с собой. Но мал еще, до 6 лет не пускают. Так что пришлось для него сухим пайком брать. Вообще, весьма любопытный оказался опыт. Я люблю по всяким производствам мотаться – пива, медовухи, макарон. Так что от такого приглашения отказаться мы с Ольгой не могли. Тем более – ехать всего ничего – рядом с метро Алтуфьевская за МКАД.
Фабрика компании «Чистая линия» - пример предприятия, построенного «с чистого листа». Многие заводы по производству мороженого у нас имеют еще советскую историю, располагаются в стенах хладокоминатов. Здесь же все новое, современное. В начале 2000-х была выкуплена земля у местного совхоза, на которой и возведены корпуса с иностранным оборудованием.
И если снаружи все достаточно обычно – производственное здание за забором, - то внутренняя «начинка» впечатляет.
Начнем со склада. Сюда привозят основные ингредиенты из разных стран мира. Здесь хранятся сахар, палочки для мороженого, какао. А также упаковочные материалы, которые позволяют в целости и сохранности доставить мороженое в магазин.
Сгущенное молоко и сливочное масло, естественно, хранятся отдельно – в холоде. После того, как ингредиенты попали на склад, они проходят проверку. А затем отправляются в варочный участок. Мороженое здесь состоит не менее чем из 50% молока. Кстати, молоко тут тоже свое – ферма находится под Дмитровом.
После того, как молоко доставлено на фабрику и прошло контроль, наступает время пастеризации. Для этого его нагревают в специальном резервуаре до 92 градусов. Что позволяет убить бактерии, но сохранить полезные микроэлементы и витамины.
После пастеризации молоко немного томится в чанах, а потом поступает в следующий цех, где смешивается с остальными ингредиентами: сгущенкой, сливками и прочими составляющими.
А вот и сердце всего производства – варочный участок. Здесь готовится смесь для будущего мороженого. В металлические емкости засыпаются ингредиенты. Объем каждой – около 7 тонн. Масло сначала растапливается до комнатной температуры, а затем размешивается миксером с сахаром, сгущенным молоком, какао и сиропами. Готовая смесь, напоминающая по консистенции манную кашу, нагревается до 55 градусов. Этот процесс длится примерно 40 минут. Потом отправляется в гомогенизатор, где окончательно смешивается до однородной массы.
А затем наступает время обратного процесса – смесь охлаждается до -4 градусов. И направляется в следующий цех для созревания. Там смесь проведет от 24 до 48 часов при 2-4 градусах.
Куда же наливается мороженое после того, как будет сварено? Правильно – в хрустящие вафельные стаканчики. Вот он, этот участок, где они производятся. Здесь установлено австрийское оборудование. Тесто для стаканчиков готовится в отдельном помещении. Туда попасть, увы, невозможно ввиду особых правил чистоты. А в остальном все просто. Тесто периодически закачивается в верхнюю емкость, затем по трубкам поступает в формовочный аппарат. Две его большие формы постоянно находятся в движении. В нижнюю дозатор заливает тесто. А верхняя это тесто прижимает, формируя стаканчик.
После этого он направляется в печку, температура в которой 220 градусов. За час работы машина выдает более 8 тысяч готовых стаканчиков. Специальный сотрудник следит за браком – деформированными или пригоревшими стаканчиками. Они направляются на ферму, разнообразя питание коров. Годные же стаканчики переходят на основной участок производства.
На следующих участках производства мороженое обретает форму и упаковывается. Возьмем, к примеру, ванильный пломбир на палочках. Мороженое выдавливается из дозатора, сразу же в него автомат вставляет палочку и отрезает порцию. Вес такого пломбира – 70 граммов. Оно отправляется в большую морозильную камеру на закаливание, где пребывает около часа. Выехав из камеры, оно сразу же отправляется на упаковку.
Большая морозильная камера. Температура в ней минус 43 градуса. Внутри она напоминает многоэтажный гараж. С одной стороны снизу мороженное заезжает внутрь морозильной камеры и медленно-медленно по спирали поднимается вверх. Достигнув потолка, оно начинает спуск, охлаждаясь все это время. И только примерно через час оно выезжает через другой люк на конвейер. Температура его в это время составляет минус 25 градусов. В принципе, в таком состоянии его можно хранить целый год (важно чтобы температура при этом не превышала -18 градусов).
Следующий этап – упаковка. Она, как вы понимаете, бывает разная. Мороженое упаковывают в пергамент, фольгу и пластиковые емкости. Эта операция исключительно ручная. Для пластика же предназначена машина.
Женщины справляются с упаковкой мгновенно. Буквально 5-6 секунд тратится на то, чтобы взять стаканчик, положить его на лист упаковочной бумаги, ловким движением обернуть его вокруг мороженого и положить на транспортер.
Далее готовое мороженое укладывается в коробки, на которые ставится маркировка – дата производства и срок годности.
Помните, мы говорили про варочный участок – подготовку смеси и ее пастеризацию. Так вот после этого готовая и охлажденная смесь поступает по трубам в большие емкости. Там она находится 24 часа, медленно перемешиваться и созревать. Спустя сутки она по трубам начнет перекачиваться в другой аппарат – фризер. Там смесь охлаждается до температуры минус 5 градусов и насыщается воздухом. После фризера в технологической цепочке – дозатор. Одним движением он наполняет сразу 8 вафельных стаканчиков. Каждый по 80 граммов пломбира.
Мороженое из фризера получается необыкновенно легким и с очень насыщенным вкусом. Увы, его можно попробовать только на фабрике. Ведь дальше оно все равно снова отправляется в морозильную камеру и только потом – на упаковку.
Следующая линия – производство эскимо. Из трубы, как паста из тюбика, выдавливается пломбир. Как и раньше в него сразу же вставляется палочка и отрезается порция нужного размера. Снова в морозильную камеру на закаливание. А спустя час брикеты с температурой минус 25 градусов окунаются в теплый шоколад, нагретый до плюс 35 градусов. Он мгновенно застывает тонким слоем на поверхности эскимо, которое тут же отправляется на упаковку. Женщины-упаковщицы справляются с ним еще быстрее – тратят в среднем лишь 1-2 секунды на порцию.
Затем – в коробки и в морозильную камеру (-23 градуса). А оттуда уже на склад готовой продукции и в магазины.
Я, конечно, сразу обратил внимание, что аппарат иногда не справляется и не может ухватить эскимо за палочку, чтобы окунуть в шоколад. Порция просто проезжает дальше по конвейеру и падает в специальную красную коробку. Такое мороженое отправляется на переработку, т.е. возвращается на варочный участок.
На следующей линии производится самая популярная марка – семейный пломбир. Оно упаковывается в пергамент и весит 450 граммов. Производственные линии легко перенастраиваются, позволяя на каждой из них производить разные виды мороженого. То есть сейчас выпускается ванильный пломбир в стаканчиках, а через три часа – шоколадный в рожках.
Фабрика работает 24 часа в сутки 7 дней в неделю. За сутки летом она выпускает около 70 тонн мороженого. Зимой, естественно, чуть меньше – около 40 тонн. Всего около 100 видов и 36 вкусов. Линейка обновляется. Из последних новинок – «фрешка с апельсиновым соком».
Интересно, что у всех сотрудников рабочий день 12 часов. Смена – около 200 человек. Каждый из них – универсальный специалист и каждые два часа может менять сферу деятельности. То есть упаковщицы сидят на своих рабочих местах не целый день, а меняются с коллегами.
Сотрудники могут есть мороженое. Но, конечно, не в процессе работы. В перерыв им разрешается лакомиться без ограничений. Впрочем, для тех, кто работает на предприятии по 5-6 лет (а таких большинство) это уже вряд ли в новинку. Наелись. Как и мы в этот день.
Взято: p-syutkin.livejournal.com