Как на заводе ТехноНиколь-Дальний Восток делают каменную вату
Величие России тесно связано с развитием Дальнего Востока, и самые умные наши компании уже здесь. Возьмем, например, ТЕХНОНИКОЛЬ. В 2016 году в Хабаровске был введен в эксплуатацию новый завод по выпуску базальтовой теплоизоляции «ТЕХНОНИКОЛЬ - Дальний Восток». Каменная вата - востребованный теплоизоляционный материал как в частном, так и многоэтажном строительстве. В ней сочетаются отличные характеристики, доступность и невысокая стоимость. Проект был реализован всего за два года. Строительство завода на Дальнем Востоке стало важным стратегическим шагом с точки зрения наращивания экспортных позиций компании. Как, к такому лидеру в гости не заехать, и вот уже наш автопробег «Открываем Дальний» гуляет по территории завода.
Напомню, Корпорация ТЕХНОНИКОЛЬ - ведущий российский производитель надежных и эффективных строительных материалов и систем. Компания специализируется на выпуске кровельных, гидро- и теплоизоляционных материалов. Они предлагают рынку новейшие технологии, сочетающие в себе разработки собственных Научных центров и передовой мировой опыт. Сегодня ТЕХНОНИКОЛЬ - это более 70 производственных площадок и 20 Учебных центров. В 7 Научных центрах, укомплектованных высокотехнологичным оборудованием и квалифицированным персоналом, ведется регулярная разработка и внедрение новых продуктов и решений для строительной отрасли. Компания была создана создана в 1992 году.
Производство в Хабаровске компания открыла в 2016 году в расчёте на перспективнее рынки. И менеджмент не ошибся. Продукция пользуется большим спросом. Резидентом ТОР «Хабаровск» компания стала 20 ноября 2015 года, благодаря чему компания не только смогла быстро запустить производство, но и сократить сроки окупаемости с 10 до 7 лет.
Производство базальтовой ваты (каменной ваты) на заводе, это высокотехнологичный процесс. Всё начинается с подготовки шихты (смеси). В гигантскую дробилку засыпаются компоненты: горные породы (базальт и доломит), которые обеспечивают огнестойкость и прочность. А также необходимые добавки (известняк и немного кокса (служит топливом для плавления)). Сырьё на 70% местное: базальт везут из Приморья, кокс – с Кузбасса. Смолу покупают в России и Китае, примерно 50 на 50.
Далее смесь отправляется в вагранную печь, где температура достигает 1500 °C. Это сердце производства, которое нельзя останавливать. Процесс идет непрерывно круглосуточно, рабочие трудятся посменно. Лишь раз в две недели печи дают короткую технологическую паузу для обслуживания. В процессе плавки тяжелые металлы, содержащиеся в породе, отделяются и оседают на дне. Их сливают отдельно - производство практически безотходное, этот металл затем используется повторно в промышленности.
На следующем этапе создаётся волокно. Жидкий расплавленный камень подается на крутящиеся диски - центрифуги. Под действием центробежной силы расплет растягивается на тончайшие нити, похожие на шелк. На этом этапе к волокнам добавляют небольшое количество органического связующего (биополимерного состава), чтобы плиты держали форму. В результате, потоки воздуха подхватывают нити и укладывают их в непрерывный «ковер». Минеральный ковер поступает в камеру полимеризации длиной в полкилометра. Там при высокой температуре связующее вещество затвердевает, придавая материалу упругость и прочность.
Особое внимание при строительстве завода уделено снижению воздействия на окружающую среду. Производство оснащено пыле- и газоочистными установками, системами дожига газов. Все газы проходят через систему дожига, а отходы твердого топлива (отсевы кокса) брикетируются и используются повторно.
Ну и собственно мы уже практически на финише. Полотно профилируют (создание пазов на плитах для удобства монтажа), нарезают ковер до нужных размеров, а также прессуют. Объемная вата сжимается (подпрессовывается) примерно в 3 раза для экономии места при транспортировке.
Производство здесь базируется на принципах глубокой автоматизации. На линиях внедрена система машинного зрения с нейросетями, которая без участия человека контролирует геометрию плит и целостность поверхности.
В огромном цехе протяженностью 0,5 км физически работают всего около 15-20 человек, которые лишь следят за пультами управления. Всего же на предприятии работает более 140 человек.
Весь путь от загрузки сырья до упаковки занимает около полутора часов. Из 100 тонн загруженного сырья получается около 70 тонн готовой продукции (остальное - испарения влаги и угар).
Производственная мощность завода составляет 750 тыс. куб. м. готовой продукции в год. На предприятии выпускается более 200 видов тепло- и звукоизоляции для гражданского и промышленного строительства.
Уважают тут и роботов.
Значительная часть продукции идет на экспорт в Китай, где хабаровская изоляция считается премиальным сегментом. Например, материалы завода использовались при строительстве нового терминала аэропорта Бангкока. Кроме того, продукция расходится и по всей России - от Амурской области до Волгоградской и Самарской, а также поставляется в Якутию, Магадан, Чукотку и Камчатку.
Завод «ТЕХНОНИКОЛЬ - Дальний Восток» я посетил благодаря нашему автопробегу «Открываем Дальний»! Он проходил при участии Корпорации развития Дальнего Востока и Арктики (КРДВ), медиагруппы «Комсомольская правда», а также при поддержке Минвостокразвития России. Мы стартанули в Иркутске, а финиш был во Владивостоке на ВЭФ. Цель автопробега - рассказать не только о достопримечательностях и особенностях Дальневосточного Федерального округа, но и показать, как он развивается, его инфраструктуру, а также изучить какие там есть меры поддержки бизнеса и жителей.
P. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятии есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", смело приглашайте в гости. Для этого пишите мне сюда: akciirosta@yandex.ru Берите пример с лидеров! На данный момент я уже лично посетил более 700 предприятий, а вот и ссылки на все мои промрепортажи:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
Дзен / LiveJournal / ВК / Одноклассники / RUTUBE / MAX
Есть возможность внести свою лепту в развитие блога, будем рады донату (реквизиты карты): 2200 7013 2573 4801
Напомню, Корпорация ТЕХНОНИКОЛЬ - ведущий российский производитель надежных и эффективных строительных материалов и систем. Компания специализируется на выпуске кровельных, гидро- и теплоизоляционных материалов. Они предлагают рынку новейшие технологии, сочетающие в себе разработки собственных Научных центров и передовой мировой опыт. Сегодня ТЕХНОНИКОЛЬ - это более 70 производственных площадок и 20 Учебных центров. В 7 Научных центрах, укомплектованных высокотехнологичным оборудованием и квалифицированным персоналом, ведется регулярная разработка и внедрение новых продуктов и решений для строительной отрасли. Компания была создана создана в 1992 году.
Производство в Хабаровске компания открыла в 2016 году в расчёте на перспективнее рынки. И менеджмент не ошибся. Продукция пользуется большим спросом. Резидентом ТОР «Хабаровск» компания стала 20 ноября 2015 года, благодаря чему компания не только смогла быстро запустить производство, но и сократить сроки окупаемости с 10 до 7 лет.
Производство базальтовой ваты (каменной ваты) на заводе, это высокотехнологичный процесс. Всё начинается с подготовки шихты (смеси). В гигантскую дробилку засыпаются компоненты: горные породы (базальт и доломит), которые обеспечивают огнестойкость и прочность. А также необходимые добавки (известняк и немного кокса (служит топливом для плавления)). Сырьё на 70% местное: базальт везут из Приморья, кокс – с Кузбасса. Смолу покупают в России и Китае, примерно 50 на 50.
Далее смесь отправляется в вагранную печь, где температура достигает 1500 °C. Это сердце производства, которое нельзя останавливать. Процесс идет непрерывно круглосуточно, рабочие трудятся посменно. Лишь раз в две недели печи дают короткую технологическую паузу для обслуживания. В процессе плавки тяжелые металлы, содержащиеся в породе, отделяются и оседают на дне. Их сливают отдельно - производство практически безотходное, этот металл затем используется повторно в промышленности.
На следующем этапе создаётся волокно. Жидкий расплавленный камень подается на крутящиеся диски - центрифуги. Под действием центробежной силы расплет растягивается на тончайшие нити, похожие на шелк. На этом этапе к волокнам добавляют небольшое количество органического связующего (биополимерного состава), чтобы плиты держали форму. В результате, потоки воздуха подхватывают нити и укладывают их в непрерывный «ковер». Минеральный ковер поступает в камеру полимеризации длиной в полкилометра. Там при высокой температуре связующее вещество затвердевает, придавая материалу упругость и прочность.
Особое внимание при строительстве завода уделено снижению воздействия на окружающую среду. Производство оснащено пыле- и газоочистными установками, системами дожига газов. Все газы проходят через систему дожига, а отходы твердого топлива (отсевы кокса) брикетируются и используются повторно.
Ну и собственно мы уже практически на финише. Полотно профилируют (создание пазов на плитах для удобства монтажа), нарезают ковер до нужных размеров, а также прессуют. Объемная вата сжимается (подпрессовывается) примерно в 3 раза для экономии места при транспортировке.
Производство здесь базируется на принципах глубокой автоматизации. На линиях внедрена система машинного зрения с нейросетями, которая без участия человека контролирует геометрию плит и целостность поверхности.
В огромном цехе протяженностью 0,5 км физически работают всего около 15-20 человек, которые лишь следят за пультами управления. Всего же на предприятии работает более 140 человек.
Весь путь от загрузки сырья до упаковки занимает около полутора часов. Из 100 тонн загруженного сырья получается около 70 тонн готовой продукции (остальное - испарения влаги и угар).
Производственная мощность завода составляет 750 тыс. куб. м. готовой продукции в год. На предприятии выпускается более 200 видов тепло- и звукоизоляции для гражданского и промышленного строительства.
Уважают тут и роботов.
Значительная часть продукции идет на экспорт в Китай, где хабаровская изоляция считается премиальным сегментом. Например, материалы завода использовались при строительстве нового терминала аэропорта Бангкока. Кроме того, продукция расходится и по всей России - от Амурской области до Волгоградской и Самарской, а также поставляется в Якутию, Магадан, Чукотку и Камчатку.
Завод «ТЕХНОНИКОЛЬ - Дальний Восток» я посетил благодаря нашему автопробегу «Открываем Дальний»! Он проходил при участии Корпорации развития Дальнего Востока и Арктики (КРДВ), медиагруппы «Комсомольская правда», а также при поддержке Минвостокразвития России. Мы стартанули в Иркутске, а финиш был во Владивостоке на ВЭФ. Цель автопробега - рассказать не только о достопримечательностях и особенностях Дальневосточного Федерального округа, но и показать, как он развивается, его инфраструктуру, а также изучить какие там есть меры поддержки бизнеса и жителей.
P. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятии есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", смело приглашайте в гости. Для этого пишите мне сюда: akciirosta@yandex.ru Берите пример с лидеров! На данный момент я уже лично посетил более 700 предприятий, а вот и ссылки на все мои промрепортажи:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
Дзен / LiveJournal / ВК / Одноклассники / RUTUBE / MAX
Есть возможность внести свою лепту в развитие блога, будем рады донату (реквизиты карты): 2200 7013 2573 4801
Источник: zavodfoto.livejournal.com
Комментарии (0)
{related-news}
[/related-news]