Как в Крыму делают холодильники Хладотека
С древних времен человечество искало способы продлить срок хранения продуктов - от ледяных погребов и сугрубов до современных высокотехнологичных устройств. Сегодня холодильник - уже не просто шкаф с холодом. Это целая экосистема, умная и технологичная. Есть холодильники домашние, а есть те, кто не жалея себя трудится в магазинах, барах, гостиницах. Да ещё и внешний вид таких устройств и состояние выложенной в них продукции формируют первое впечатление у покупателя. Вот и получается, что от их бесперебойной работы зависит не только качество продуктов, но и бизнес в целом. А вы знали, что чуть ли не самое главное предприятие в стране по производству холодильников и ларей, которые так нужны торговле, находится в Крыму? Вот и я не знал, пока не побывал в гостях у компании ООО «Хладотека». Теперь и к вам с докладом.
Базовая часть любого изделия - это корпус. Поэтому и неудивительно, что я свой рассказ о производстве холодильников Хладотека начну с участка по обработке металла. Он сюда приходит из Северстали, знакомая компания, был в Череповце несколько раз у них в гостях, прошел практически по всей производственной цепочке. Вот и получается у нас сейчас продолжение банкета, ой, простите, конечно же, продолжение производственной исторми. Металл приходит в рулонах, поэтому первым делом надо его размотать. Далее на него наносится защитная пленка. И, если надо, уже его режут и гнут.
Америку не открою, корпусная часть должна быть крепкой для удержания всей конструкции, надежной для защиты от внешних механических воздействий, иметь надлежащего качества термоизоляцию. Для изготовления корпусов холодильных устройств на заводе используют: нержавеющую сталь, оцинкованную сталь с полимерным покрытием (она идёт для производства внутренних и внешних панелей устройства), алюминий (он применяется для внутренней обшивки холодильного устройства, а также для изготовления отдельных его деталей).
Забегая вперед, упомяну сразу и ударопрочный пластик (полипропилен или ABS-пластик). Данные материалы мало весят, отличаются долговечностью и способностью переносить низкие температуры, они безопасны при контакте с продуктами, легко моются, не впитывает запахи. Из полипропилена и ABS-пластика делают стенки холодильной камеры, накладки, ручки, другие детали устройства. В свою очередь, поликарбонат применяется для производства прозрачных полок и крышек в холодильном устройстве. Со временем данный материал не мутнеет, к тому же он устойчив к перепадам температур и механическим воздействиям. Отметим, что зачастую полки холодильных устройств покрывают полиэтиленом высокой плотности, для улучшения устойчивости к кислотам, щелочам и физическим повреждениям. Дверные уплотнители для холодильных шкафов изготавливают из эластичных полимеров, ПВХ или термопластичный эластомер (ТПЭ). Данные материалы позволяют сохранять герметичность холодильной камеры, не допускают утечку холодного воздуха, позволяют добиться эффекта мягкого закрытия двери.
Сразу видно, что металл доверяют только современному оборудованию.
Недавнее приобретение - вот этот лазерный комплекс.
Он позволяет вырезать металлические изделия точно и без заусенец. При этом происходит ещё и существенная экономия на металле.
Автоматизированная линия высечки-гибки ОLMA. Быстра и надежна. Её обслуживает всего один оператор.
Вот её труды.
Более 140 000 м² составляет площадь предприятия. Они ведь все сами, это предприятие полного цикла, а это уже сразу вызывает уважение и доверие. Я уж молчу про прописные истины, что это позволяет контролировать качество на всех этапах.
Целый "лес" листогибов.
Участок трубогибки. Здесь рождаются трубки, по которым как раз идёт хладагент (другими словами по ним в холодильник поступает холод, по сути, это вены холодильников).
Ещё одним важным элементом холодильной установки является теплообменник. Он отвечает за взаимодействие хладагента с окружающей средой. Чаще всего трубопроводы и теплообменники изготавливают из меди. Данный металл имеет высокую теплопроводность, он устойчив к коррозии, а также долговечен. Алюминий используют при производстве конденсаторов и испарителей. Этот металл легкий и недорогой, но в отличие от меди он не столь долговечен.
Трубы, в зависимости от задач, получаются разной конфигурации и диаметров.
Процесс развальцовки (изменения формы конца медной трубы) трубы.
Этот станок помогает снять кромку, заусенции с труб.
Среди ключевых элементов, обеспечивающих бесшумный и эффективный цикл охлаждения в холодильниках находится скромный, но незаменимый компонент - капиллярная трубка. Основное назначение капиллярной трубки заключается в дросселировании - резком снижении давления жидкого хладагента, что приводит к его охлаждению и частичному испарению перед поступлением в испаритель. Это целенаправленное создание перепада давления является сердцем работы холодильного контура. На этом станке проходит намотка капиллярных трубок.
Идём дальше по вспомогательным цехам. Производство современного холодильника - это довольно интересный и где-то захватывающий процесс. Мы на участке по созданию проводки.
На этом агрегате происходит нарезка проводов.
А здесь происходит ультразвуковая сварка провода.
Участок по производству сетчатых корзин и полок.
В месяц на этом участке готовы выпускать под 30 000 изделий.
На этом полуроботизированном сварочном комплексе изготавливают полки для холодильников. Один такой станок заменяет восемь сварщиков. А у руля, в основном, девчонки. Мальчишкам, говорят, скучна однотипная работа :).
А куда мы без роботов в наше время, да и наказ президента надо выполнять. 2030 год уже близок, Россия должна войти в мировой топ по роботизации. И радует, что не только в особо промышленных регионах мы набираем обороты по этому направлению, но и Крым не отстаёт. Роботам тут доверяют сварку корзин.
Участок окраски.
Покрасочная линия по нанесению ПВХ покрытия. Её производительность до 100 000 изделий в месяц. В начале изделие проходит нагрев, потом его окунают в ванну с покрытием. За счет того, что изделие предварительно было нагрето, ПВХ покрытие к нему и прилипает. Далее изделие попадает в печь (камеру) полимеризации, благодаря чему краска на изделии разглаживается. Потом в другой ванночке с водой происходит охлаждение уже нарядного изделия. Всё это происходит довольно быстро. Температура, при которой идёт нагрев где-то 360 градусов, а в печи полимеризации примерно 260 градусов.
Полки здесь покрываются полиэтиленом высокой плотности, что позволяет им сохранять физико-химические свойства в температурном диапазоне от -60 до +80 ºС. При этом сам конструктив полки исключает опрокидывание во время загрузки продукта. Предусмотрена возможность установки ценникодержателей.
В наше время холодильное оборудование - это не только дань сохранности продукта, но и часть продвижения самой продукции. Поэтому наши холодильники не только практичные, удобные, но и красивые, светлые. Реклама - двигатель торговли. Поэтому на заводе есть и своя типография.
Идёт печать наклеек на стекло. Как мы видим, выбирают их не только у нас, но и в других странах.
Итак, вроде все готово, можно начинать сборку. Первым делом собирают корпус, вернее, вначале даже полукорпус. Т.е. внутреннюю часть будущего корпуса и сверху на него надевают наружную часть. А вот между ними потом и будет залита пена.
На заводе работают около 450 человек.
Участок заливки. Один из самых главных этапов при сборке холодильного оборудования - заливка корпуса двухкомпонентной пеной.
Современные холодильники, как правило, используют пенополиуретан (ППУ) в качестве основного теплоизоляционного материала. Получается он в результате реакции полиола и изоцианата с добавлением вспенивателя (обычно циклопентан или его аналоги), катализаторов и других добавок. Образовавшаяся пена заполняет пространство между внутренними и внешними стенками холодильника, формируя тем самым теплоизоляционный слой.
Маскера для запенивания холодильных шкафов.
С помощью специальной кареты подготовленный корпус будущего холодильника попадает в агрегат, где и происходит запенивание. Предварительно корпус нагревается. По времени заливка занимает где-то 360 секунд.
Участок проводки. Здесь уже осуществляется конечная сборка проводов.
И, наконец, главный сборочный конвейер. В одном холодильнике порядка 500 деталей. И их все надо установить, чтоб получилось единое целое, причём довольно быстро.
И всё же кроме корпуса из чего состоит холодильник? Охлаждение в холодильниках обеспечивает хладагент. Это вещество, которое интенсивно отдает и забирает тепло из окружающей среды при переходе из газообразного состояния в жидкое и обратно. В холодильнике есть сердце. Это мотор-компрессор. Он сжимает газообразный хладагент, повышая его давление и температуру. Система из большого числа трубок, расположенных сзади холодильника - это конденсатор. Проходя через систему этих трубок, хладагент конденсируется, то есть становится жидким. Испаритель, как и конденсатор, представляет собой систему трубок, которые находятся у стенок морозильной камеры. В нем хладагент испаряется, поглощая при этом тепло. Этот процесс и создает холод, который мы ощущаем внутри холодильника. Капиллярная трубка - помогает снижать давление жидкого хладагента перед тем, как он поступит в испаритель. Вентилятор нужен для равномерного распределения холодного воздуха внутри камер. Терморегулятор - это компонент измеряет температуру воздуха внутри холодильника. Если она слишком низкая, он выключает компрессор, если высокая - включает его. И, наконец, модуль управления, который контролирует работу всех функций холодильника.
Участок моторо-компрессорной сборки. Здесь собирается агрегатная часть, испаритель, трубка, а также проходит и сама пайка.
Из серии интересный факт. Днём рождения холодильника во всём мире принято считать 8 августа. Именно в этот день в 1899 году американцу Альберту Маршаллу был выдан патент на автоматический прибор для охлаждения продуктов. Первый холодильник был очень энергопотребляющим: работал на дровах, угле и керосине. Хотя однозначно ответить на вопрос «Кто изобрёл холодильник?» - нельзя. Многие учёные инженеры и промышленники разных стран внесли свой вклад в его появление и развитие.
Началом истории создания холодильной техники стал опыт Уильяма Каллена из университета Глазго. В 1748 году он продемонстрировал искусственное охлаждение, используя диэтиловый эфир, который при пониженном давлении начинал закипать при комнатной температуре. Это испарение поглощало тепло и охлаждало поверхность. Следующий этап в эволюции произошел более 100 лет спустя. В 1860-м французский инженер Фердинанд Карре создал абсорбционную машину для производства водного льда - своего рода предшественника современных льдогенераторов.
В 1874 году немецкий ученый Карл фон Линде доказал, что охлаждение в замкнутом пространстве эффективнее искусственного льда. Убедив в этом производителей пива и получив от них инвестиции, в 1874 году он продемонстрировал прародителя привычного нам бытового холодильника.
В 1910 году был представлен первый компрессионный холодильник для домашнего использования, а в 1913-м появился первый бытовой электрохолодильник. В 1918 году разработали холодильник с автоматическим регулированием температуры, а уже в 1925-м - холодильник с функцией автоматической разморозки. Тем не менее ещё на протяжении многих лет холодильники были редкостью в домах и оставались предметом роскоши из-за своей высокой стоимости. С появлением фреона в качестве хладагента в 1930-х годах холодильники стали более компактными и эффективными. Это способствовало их массовому производству и распространению.
Участок по проверке на герметичность с помощью гелиевой установки. Под давлением подается гелий и проверяется, есть ли утечки до момента установки испарителя в холодильный шкаф.
Здесь происходит пайка уплотнительной резины. На первый взгляд деталь кажется незначительной, но от ее качества зависит стабильность температуры, влажность внутри камер и расход электроэнергии.
Сборка морозильного цилиндра.
На заводе морозильные лари производят более 10 лет. Оптимальный модельный ряд - 200л, 300л, 400л и 500л. Прочный внутренний и внешний корпус из оцинкованной стали с лакокрасочным покрытием и толщиной изоляции 60 мм (цельнозаливной), и обеспечивает высокий уровень сохранности продуктов. А удобные проволочные корзины с возможностью размещения ценникодержателей - гарантирует бережную сохранность мороженого в любой упаковке (шаг сетки 30 мм). Корзины ларей покрываются полиэтиленом высокой плотности, что позволяет им сохранять физико-химические свойства в температурном диапазоне от -60 до +80 ºС, и не бояться обработки кислотой, щелочью и оставаться стойкими к физическим повреждениям.
На заводе готовы выпускать до 120 холодильных шкафов и 150 холодильных ларей за смену. А в год эта цифра достигает до 85 000 холодильных шкафов и до 100 000 холодильных ларей.
Собранный холодильник далее попадает на участок тестирования, здесь же проходит вакуумирование и заправка холодильного агрегата. Вакуумирование холодильной системы перед заправкой хладагентом - это важный этап подготовки, направленный на удаление воздуха, влаги и других нежелательных веществ. Этот процесс не только продлевает срок службы системы, но и обеспечивает её эффективную работу.
В качестве хладагента используются озонобезопасные газы пропан R-290 и изобутан R-600a.
Фреон R290a представляет собой газ углеводород, состоящий из молекул пропана (C₃H₈). При нормальный температурных условиях (0°C градусов) и давлении (1 атмосфера) хладагент обладает низкой температурой кипения и высокой теплотой испарения. Важно, пропан является природным веществом, поэтому значительно отличается от искусственно созданных синтетических фреонов, которые в своем составе имеют химические добавки, вредные для окружающей среды и человека. Пропан показывает высокую энергетическую эффективность в работе, поскольку имеет высокую теплоту испарения и хорошие термодинамические свойства. При работе в холодильном оборудовании фреон R290a позволяет обеспечивать более низкие температурные режимы при меньших энергетических затратах. В сравнении с синтетическими фреонами его стоимость на порядок ниже. Низкая цена хладагента R290a ведет к снижению затрат на производство и обслуживание холодильных устройств.
В свою очередь, фреон R600a (изобутан). Данный хладагент также применяется во многих современных холодильных устройствах. Является тоже газом природного происхождения, в следствие чего не наносит негативного воздействия озоновому слою атмосферы.
Вот мы и на финише. Теперь отдел контроля качества выпускаемой продукции проверяет каждое готовое изделие на соответствие заявленным техническим характеристикам перед передачей на упаковку и перемещение на закрытый теплый склад. Предприятие сотрудничает с разветвленной сервисной сетью гарантийного и постгарантийного обслуживания, причем не только по России. И это важно. Ведь здесь понимают, продать и забыть - это точно не вариант. Клиенты, понимая это, оказывают взаимность в ответ.
Чаще всего мы проходим мимо вспомогательных подразделений, ведь на каждом производстве и так много чего интересного, то времени особо нет, то пленка кончается, то пора на обед, но не в этот раз. Гулять так гулять, вот мы с вами уже на участке по изготовлению упаковки.
А это мы уже в лаборатории с климатической камерой. Она позволяет тестировать холодильное и морозильное оборудование на устойчивую работу в различных температурных условиях, разрабатывать новые продукты и выводить их в серийное производство. В климатических камерах температура окружающей среды варьируется от 0 до 50 градусов по Цельсию и влажности до 90 %. Также замеряется энергопортебление, шум, свет. Куча датчиков фиксирует различные параметры. Испытание серийного шкафе занимает сутки, если какая-то новая разработка то оно может длится 2-3 недели. Есть здесь разработанный своими силами и испытательный стенд по открыванию-закрыванию дверей. Этот трудяга готов сутки без обеда и перекуров сделать до 4 тысяч открываний одной двери.
При выборе холодильника многие ориентируются в первую очередь на цену и габариты. Однако это не совсем верно, ведь неправильно подобранный шкаф может привести к лишним затратам на электроэнергию, неудобству загрузки, перегреву оборудования и сокращению срока службы и т.д. Первое на что стоит обратить внимание, это требуемый температурный диапазон. Ведь для разных категорий продукции нужны разные условия хранения. Важно смотреть не только на внешний размер шкафа, но и на его полезный внутренний объем. При одинаковых габаритах разные модели могут значительно отличаться по вместимости и удобству размещения товара. Далее в зависимости от задач подбираются модели с глухими или стеклянными дверями. Также стоит учитывать: удобство открытия двери; надежность уплотнителей; качество фурнитуры, а также удобство загрузки и выгрузки продукции. Холодильное оборудование работает практически постоянно, поэтому энергопотребление становится одним из ключевых факторов общей стоимости владения. Даже небольшая разница в потреблении при круглосуточной работе дает заметную экономию в долгосрочной перспективе. Кроме того, перед покупкой важно заранее оценить, где именно будет установлен шкаф. Если не учесть условия размещения, даже качественное оборудование может работать с перегрузкой. Естественно имеет значение и наличие сервисной поддержки. У Хладотеки большая линейка, на любой вкус и кошелек. Варианты исполнения ручек: металлическая L-образная, накладная ПВХ, врезная.
В качестве резюме добавлю. А раз ты в топах холодильного дела, конечно, и на производстве есть чем удивить. Модные станки, разумный путь детали, замечательные люди - это все про них. Они просто взяли советские стандарты качества и долговечности и соединили с технологиями и инновациями сегодняшнего времени. По мнению специалистов, холодильник в торговле окупается лет за 6, значит, он должен жить дольше. А холодильники Хладотека опять из таких, 10 лет для них точно не срок! Вот теперь я точно знаю, что Крым - это не только море, горы, солнце и другие интересные места, но и качественная, а главное открытая промышленность. Все, как я люблю!
Как делают холодильники в Крыму. Большая экскурсия по заводу «Хладотека»
А, кстати, я же там на заводе и своего подписчика встретил, и от этого настроение поднялось, значит, все-таки пишу не в стол :). Вот я как раз с Эдуардом на память и заселфился. Большое спасибо компании ООО «Хладотека» за открытость и тёплый приём! А другим крымским предприятиям пусть будет намёк, и вы в гости приглашайте :).
P. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятии есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", смело приглашайте в гости. Для этого пишите мне сюда: akciirosta@yandex.ru Берите пример с лидеров! На данный момент я уже лично посетил более 650 предприятий, а вот и ссылки на все мои промрепортажи:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
Дзен / LiveJournal / ВК / Одноклассники / RUTUBE / MAX
Есть возможность внести свою лепту в развитие блога, будем рады донату (реквизиты карты): 2200 7013 2573 4801
Базовая часть любого изделия - это корпус. Поэтому и неудивительно, что я свой рассказ о производстве холодильников Хладотека начну с участка по обработке металла. Он сюда приходит из Северстали, знакомая компания, был в Череповце несколько раз у них в гостях, прошел практически по всей производственной цепочке. Вот и получается у нас сейчас продолжение банкета, ой, простите, конечно же, продолжение производственной исторми. Металл приходит в рулонах, поэтому первым делом надо его размотать. Далее на него наносится защитная пленка. И, если надо, уже его режут и гнут.
Америку не открою, корпусная часть должна быть крепкой для удержания всей конструкции, надежной для защиты от внешних механических воздействий, иметь надлежащего качества термоизоляцию. Для изготовления корпусов холодильных устройств на заводе используют: нержавеющую сталь, оцинкованную сталь с полимерным покрытием (она идёт для производства внутренних и внешних панелей устройства), алюминий (он применяется для внутренней обшивки холодильного устройства, а также для изготовления отдельных его деталей).
Забегая вперед, упомяну сразу и ударопрочный пластик (полипропилен или ABS-пластик). Данные материалы мало весят, отличаются долговечностью и способностью переносить низкие температуры, они безопасны при контакте с продуктами, легко моются, не впитывает запахи. Из полипропилена и ABS-пластика делают стенки холодильной камеры, накладки, ручки, другие детали устройства. В свою очередь, поликарбонат применяется для производства прозрачных полок и крышек в холодильном устройстве. Со временем данный материал не мутнеет, к тому же он устойчив к перепадам температур и механическим воздействиям. Отметим, что зачастую полки холодильных устройств покрывают полиэтиленом высокой плотности, для улучшения устойчивости к кислотам, щелочам и физическим повреждениям. Дверные уплотнители для холодильных шкафов изготавливают из эластичных полимеров, ПВХ или термопластичный эластомер (ТПЭ). Данные материалы позволяют сохранять герметичность холодильной камеры, не допускают утечку холодного воздуха, позволяют добиться эффекта мягкого закрытия двери.
Сразу видно, что металл доверяют только современному оборудованию.
Недавнее приобретение - вот этот лазерный комплекс.
Он позволяет вырезать металлические изделия точно и без заусенец. При этом происходит ещё и существенная экономия на металле.
Автоматизированная линия высечки-гибки ОLMA. Быстра и надежна. Её обслуживает всего один оператор.
Вот её труды.
Более 140 000 м² составляет площадь предприятия. Они ведь все сами, это предприятие полного цикла, а это уже сразу вызывает уважение и доверие. Я уж молчу про прописные истины, что это позволяет контролировать качество на всех этапах.
Целый "лес" листогибов.
Участок трубогибки. Здесь рождаются трубки, по которым как раз идёт хладагент (другими словами по ним в холодильник поступает холод, по сути, это вены холодильников).
Ещё одним важным элементом холодильной установки является теплообменник. Он отвечает за взаимодействие хладагента с окружающей средой. Чаще всего трубопроводы и теплообменники изготавливают из меди. Данный металл имеет высокую теплопроводность, он устойчив к коррозии, а также долговечен. Алюминий используют при производстве конденсаторов и испарителей. Этот металл легкий и недорогой, но в отличие от меди он не столь долговечен.
Трубы, в зависимости от задач, получаются разной конфигурации и диаметров.
Процесс развальцовки (изменения формы конца медной трубы) трубы.
Этот станок помогает снять кромку, заусенции с труб.
Среди ключевых элементов, обеспечивающих бесшумный и эффективный цикл охлаждения в холодильниках находится скромный, но незаменимый компонент - капиллярная трубка. Основное назначение капиллярной трубки заключается в дросселировании - резком снижении давления жидкого хладагента, что приводит к его охлаждению и частичному испарению перед поступлением в испаритель. Это целенаправленное создание перепада давления является сердцем работы холодильного контура. На этом станке проходит намотка капиллярных трубок.
Идём дальше по вспомогательным цехам. Производство современного холодильника - это довольно интересный и где-то захватывающий процесс. Мы на участке по созданию проводки.
На этом агрегате происходит нарезка проводов.
А здесь происходит ультразвуковая сварка провода.
Участок по производству сетчатых корзин и полок.
В месяц на этом участке готовы выпускать под 30 000 изделий.
На этом полуроботизированном сварочном комплексе изготавливают полки для холодильников. Один такой станок заменяет восемь сварщиков. А у руля, в основном, девчонки. Мальчишкам, говорят, скучна однотипная работа :).
А куда мы без роботов в наше время, да и наказ президента надо выполнять. 2030 год уже близок, Россия должна войти в мировой топ по роботизации. И радует, что не только в особо промышленных регионах мы набираем обороты по этому направлению, но и Крым не отстаёт. Роботам тут доверяют сварку корзин.
Участок окраски.
Покрасочная линия по нанесению ПВХ покрытия. Её производительность до 100 000 изделий в месяц. В начале изделие проходит нагрев, потом его окунают в ванну с покрытием. За счет того, что изделие предварительно было нагрето, ПВХ покрытие к нему и прилипает. Далее изделие попадает в печь (камеру) полимеризации, благодаря чему краска на изделии разглаживается. Потом в другой ванночке с водой происходит охлаждение уже нарядного изделия. Всё это происходит довольно быстро. Температура, при которой идёт нагрев где-то 360 градусов, а в печи полимеризации примерно 260 градусов.
Полки здесь покрываются полиэтиленом высокой плотности, что позволяет им сохранять физико-химические свойства в температурном диапазоне от -60 до +80 ºС. При этом сам конструктив полки исключает опрокидывание во время загрузки продукта. Предусмотрена возможность установки ценникодержателей.
В наше время холодильное оборудование - это не только дань сохранности продукта, но и часть продвижения самой продукции. Поэтому наши холодильники не только практичные, удобные, но и красивые, светлые. Реклама - двигатель торговли. Поэтому на заводе есть и своя типография.
Идёт печать наклеек на стекло. Как мы видим, выбирают их не только у нас, но и в других странах.
Итак, вроде все готово, можно начинать сборку. Первым делом собирают корпус, вернее, вначале даже полукорпус. Т.е. внутреннюю часть будущего корпуса и сверху на него надевают наружную часть. А вот между ними потом и будет залита пена.
На заводе работают около 450 человек.
Участок заливки. Один из самых главных этапов при сборке холодильного оборудования - заливка корпуса двухкомпонентной пеной.
Современные холодильники, как правило, используют пенополиуретан (ППУ) в качестве основного теплоизоляционного материала. Получается он в результате реакции полиола и изоцианата с добавлением вспенивателя (обычно циклопентан или его аналоги), катализаторов и других добавок. Образовавшаяся пена заполняет пространство между внутренними и внешними стенками холодильника, формируя тем самым теплоизоляционный слой.
Маскера для запенивания холодильных шкафов.
С помощью специальной кареты подготовленный корпус будущего холодильника попадает в агрегат, где и происходит запенивание. Предварительно корпус нагревается. По времени заливка занимает где-то 360 секунд.
Участок проводки. Здесь уже осуществляется конечная сборка проводов.
И, наконец, главный сборочный конвейер. В одном холодильнике порядка 500 деталей. И их все надо установить, чтоб получилось единое целое, причём довольно быстро.
И всё же кроме корпуса из чего состоит холодильник? Охлаждение в холодильниках обеспечивает хладагент. Это вещество, которое интенсивно отдает и забирает тепло из окружающей среды при переходе из газообразного состояния в жидкое и обратно. В холодильнике есть сердце. Это мотор-компрессор. Он сжимает газообразный хладагент, повышая его давление и температуру. Система из большого числа трубок, расположенных сзади холодильника - это конденсатор. Проходя через систему этих трубок, хладагент конденсируется, то есть становится жидким. Испаритель, как и конденсатор, представляет собой систему трубок, которые находятся у стенок морозильной камеры. В нем хладагент испаряется, поглощая при этом тепло. Этот процесс и создает холод, который мы ощущаем внутри холодильника. Капиллярная трубка - помогает снижать давление жидкого хладагента перед тем, как он поступит в испаритель. Вентилятор нужен для равномерного распределения холодного воздуха внутри камер. Терморегулятор - это компонент измеряет температуру воздуха внутри холодильника. Если она слишком низкая, он выключает компрессор, если высокая - включает его. И, наконец, модуль управления, который контролирует работу всех функций холодильника.
Участок моторо-компрессорной сборки. Здесь собирается агрегатная часть, испаритель, трубка, а также проходит и сама пайка.
Из серии интересный факт. Днём рождения холодильника во всём мире принято считать 8 августа. Именно в этот день в 1899 году американцу Альберту Маршаллу был выдан патент на автоматический прибор для охлаждения продуктов. Первый холодильник был очень энергопотребляющим: работал на дровах, угле и керосине. Хотя однозначно ответить на вопрос «Кто изобрёл холодильник?» - нельзя. Многие учёные инженеры и промышленники разных стран внесли свой вклад в его появление и развитие.
Началом истории создания холодильной техники стал опыт Уильяма Каллена из университета Глазго. В 1748 году он продемонстрировал искусственное охлаждение, используя диэтиловый эфир, который при пониженном давлении начинал закипать при комнатной температуре. Это испарение поглощало тепло и охлаждало поверхность. Следующий этап в эволюции произошел более 100 лет спустя. В 1860-м французский инженер Фердинанд Карре создал абсорбционную машину для производства водного льда - своего рода предшественника современных льдогенераторов.
В 1874 году немецкий ученый Карл фон Линде доказал, что охлаждение в замкнутом пространстве эффективнее искусственного льда. Убедив в этом производителей пива и получив от них инвестиции, в 1874 году он продемонстрировал прародителя привычного нам бытового холодильника.
В 1910 году был представлен первый компрессионный холодильник для домашнего использования, а в 1913-м появился первый бытовой электрохолодильник. В 1918 году разработали холодильник с автоматическим регулированием температуры, а уже в 1925-м - холодильник с функцией автоматической разморозки. Тем не менее ещё на протяжении многих лет холодильники были редкостью в домах и оставались предметом роскоши из-за своей высокой стоимости. С появлением фреона в качестве хладагента в 1930-х годах холодильники стали более компактными и эффективными. Это способствовало их массовому производству и распространению.
Участок по проверке на герметичность с помощью гелиевой установки. Под давлением подается гелий и проверяется, есть ли утечки до момента установки испарителя в холодильный шкаф.
Здесь происходит пайка уплотнительной резины. На первый взгляд деталь кажется незначительной, но от ее качества зависит стабильность температуры, влажность внутри камер и расход электроэнергии.
Сборка морозильного цилиндра.
На заводе морозильные лари производят более 10 лет. Оптимальный модельный ряд - 200л, 300л, 400л и 500л. Прочный внутренний и внешний корпус из оцинкованной стали с лакокрасочным покрытием и толщиной изоляции 60 мм (цельнозаливной), и обеспечивает высокий уровень сохранности продуктов. А удобные проволочные корзины с возможностью размещения ценникодержателей - гарантирует бережную сохранность мороженого в любой упаковке (шаг сетки 30 мм). Корзины ларей покрываются полиэтиленом высокой плотности, что позволяет им сохранять физико-химические свойства в температурном диапазоне от -60 до +80 ºС, и не бояться обработки кислотой, щелочью и оставаться стойкими к физическим повреждениям.
На заводе готовы выпускать до 120 холодильных шкафов и 150 холодильных ларей за смену. А в год эта цифра достигает до 85 000 холодильных шкафов и до 100 000 холодильных ларей.
Собранный холодильник далее попадает на участок тестирования, здесь же проходит вакуумирование и заправка холодильного агрегата. Вакуумирование холодильной системы перед заправкой хладагентом - это важный этап подготовки, направленный на удаление воздуха, влаги и других нежелательных веществ. Этот процесс не только продлевает срок службы системы, но и обеспечивает её эффективную работу.
В качестве хладагента используются озонобезопасные газы пропан R-290 и изобутан R-600a.
Фреон R290a представляет собой газ углеводород, состоящий из молекул пропана (C₃H₈). При нормальный температурных условиях (0°C градусов) и давлении (1 атмосфера) хладагент обладает низкой температурой кипения и высокой теплотой испарения. Важно, пропан является природным веществом, поэтому значительно отличается от искусственно созданных синтетических фреонов, которые в своем составе имеют химические добавки, вредные для окружающей среды и человека. Пропан показывает высокую энергетическую эффективность в работе, поскольку имеет высокую теплоту испарения и хорошие термодинамические свойства. При работе в холодильном оборудовании фреон R290a позволяет обеспечивать более низкие температурные режимы при меньших энергетических затратах. В сравнении с синтетическими фреонами его стоимость на порядок ниже. Низкая цена хладагента R290a ведет к снижению затрат на производство и обслуживание холодильных устройств.
В свою очередь, фреон R600a (изобутан). Данный хладагент также применяется во многих современных холодильных устройствах. Является тоже газом природного происхождения, в следствие чего не наносит негативного воздействия озоновому слою атмосферы.
Вот мы и на финише. Теперь отдел контроля качества выпускаемой продукции проверяет каждое готовое изделие на соответствие заявленным техническим характеристикам перед передачей на упаковку и перемещение на закрытый теплый склад. Предприятие сотрудничает с разветвленной сервисной сетью гарантийного и постгарантийного обслуживания, причем не только по России. И это важно. Ведь здесь понимают, продать и забыть - это точно не вариант. Клиенты, понимая это, оказывают взаимность в ответ.
Чаще всего мы проходим мимо вспомогательных подразделений, ведь на каждом производстве и так много чего интересного, то времени особо нет, то пленка кончается, то пора на обед, но не в этот раз. Гулять так гулять, вот мы с вами уже на участке по изготовлению упаковки.
А это мы уже в лаборатории с климатической камерой. Она позволяет тестировать холодильное и морозильное оборудование на устойчивую работу в различных температурных условиях, разрабатывать новые продукты и выводить их в серийное производство. В климатических камерах температура окружающей среды варьируется от 0 до 50 градусов по Цельсию и влажности до 90 %. Также замеряется энергопортебление, шум, свет. Куча датчиков фиксирует различные параметры. Испытание серийного шкафе занимает сутки, если какая-то новая разработка то оно может длится 2-3 недели. Есть здесь разработанный своими силами и испытательный стенд по открыванию-закрыванию дверей. Этот трудяга готов сутки без обеда и перекуров сделать до 4 тысяч открываний одной двери.
При выборе холодильника многие ориентируются в первую очередь на цену и габариты. Однако это не совсем верно, ведь неправильно подобранный шкаф может привести к лишним затратам на электроэнергию, неудобству загрузки, перегреву оборудования и сокращению срока службы и т.д. Первое на что стоит обратить внимание, это требуемый температурный диапазон. Ведь для разных категорий продукции нужны разные условия хранения. Важно смотреть не только на внешний размер шкафа, но и на его полезный внутренний объем. При одинаковых габаритах разные модели могут значительно отличаться по вместимости и удобству размещения товара. Далее в зависимости от задач подбираются модели с глухими или стеклянными дверями. Также стоит учитывать: удобство открытия двери; надежность уплотнителей; качество фурнитуры, а также удобство загрузки и выгрузки продукции. Холодильное оборудование работает практически постоянно, поэтому энергопотребление становится одним из ключевых факторов общей стоимости владения. Даже небольшая разница в потреблении при круглосуточной работе дает заметную экономию в долгосрочной перспективе. Кроме того, перед покупкой важно заранее оценить, где именно будет установлен шкаф. Если не учесть условия размещения, даже качественное оборудование может работать с перегрузкой. Естественно имеет значение и наличие сервисной поддержки. У Хладотеки большая линейка, на любой вкус и кошелек. Варианты исполнения ручек: металлическая L-образная, накладная ПВХ, врезная.
В качестве резюме добавлю. А раз ты в топах холодильного дела, конечно, и на производстве есть чем удивить. Модные станки, разумный путь детали, замечательные люди - это все про них. Они просто взяли советские стандарты качества и долговечности и соединили с технологиями и инновациями сегодняшнего времени. По мнению специалистов, холодильник в торговле окупается лет за 6, значит, он должен жить дольше. А холодильники Хладотека опять из таких, 10 лет для них точно не срок! Вот теперь я точно знаю, что Крым - это не только море, горы, солнце и другие интересные места, но и качественная, а главное открытая промышленность. Все, как я люблю!
Как делают холодильники в Крыму. Большая экскурсия по заводу «Хладотека»
А, кстати, я же там на заводе и своего подписчика встретил, и от этого настроение поднялось, значит, все-таки пишу не в стол :). Вот я как раз с Эдуардом на память и заселфился. Большое спасибо компании ООО «Хладотека» за открытость и тёплый приём! А другим крымским предприятиям пусть будет намёк, и вы в гости приглашайте :).
P. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятии есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", смело приглашайте в гости. Для этого пишите мне сюда: akciirosta@yandex.ru Берите пример с лидеров! На данный момент я уже лично посетил более 650 предприятий, а вот и ссылки на все мои промрепортажи:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
Дзен / LiveJournal / ВК / Одноклассники / RUTUBE / MAX
Есть возможность внести свою лепту в развитие блога, будем рады донату (реквизиты карты): 2200 7013 2573 4801
Источник: zavodfoto.livejournal.com
Комментарии (0)
{related-news}
[/related-news]