Хакасский алюминиевый завод - первый алюминиевый завод, построенный в современной России
Алюминия много не бывает, тем более, когда ты познакомился с РУСАЛом. Этот металл характеризуется высокой стойкостью к коррозии и морозу, теплопроводностью, электропроводностью, пластичностью. Он хорошо поддаётся ковке, волочению, прокатке, штамповке. Алюминий можно найти практически в каждом аспекте жизни. Авиация, автомобилестроение и железные дороги, электротехника, медицина и строительство, всё это про алюминий. Алюминий можно перерабатывать практически бесконечно, и при этом его свойства почти не теряются. Так вот, как оказалось, прямо по соседству с Саяногорским алюминиевым заводом (САЗ) расположен Хакасский алюминиевый завод (ХАЗ). Конечно, и туда в гости напросился :). Кстати, ХАЗ - это первый алюминиевый завод, построенный в России после 20-летнего перерыва. Интересно, что построен он был всего за 24 месяца - рекорд в алюминиевой отрасли!
Хакасский алюминиевый завод (ХАЗ) - одно из самых молодых предприятий в составе РУСАЛ. Да что я скромничаю, ХАЗ - один из самых технологически и экологически совершенных алюминиевых заводов в мире. А вот, как всё начиналось.
В начале 90-х годов экономический спад и политическая нестабильность нанесли удар по российской алюминиевой промышленности. И только после того, как 15 ноября 1994 года 26-летний Олег Дерипаска на собрании акционеров был избран генеральным директором Саяногорского алюминиевого завода, началось то самое возрождение отрасли. Олег Дерипаска пришел на САЗ с собственным видением производственных, экономических, финансовых процессов, со своей стратегией. Он повысил уровень технологической и трудовой дисциплины. Как результат - улучшились технико-экономические показатели завода. Но самое главное, он разобрался с бандитами и порвал с теми партнерами, которые вместо развития предприятия выпивали из него последние соки. После того, как Дерипаска встал у руля завода, зарплата САЗовцам всегда выдавалась деньгами!
В течение 1995-1996 годов состояние дел на Саяногорском алюминиевом заводе улучшилось, в это же время Олег Дерипаска смог эффективно организовать работу находившегося до его прихода на грани закрытия завода по производству фольги (САЯНАЛ). Вскоре Саяногорский алюминиевый завод стал лучшим в отрасли по таким основным показателям, как рентабельность, технологический уровень, качество продукции, экологическая безопасность. И вот по инициативе Олега Дерипаски принимается решение о строительстве Хакасского алюминиевого завода. Первый кубометр бетона в фундамент ХАЗа уложен в октябре 2004 года.
Хакасский алюминиевый завод был запущен 15 декабря 2006 года. Менее чем через год после пуска - в ноябре 2007-го - завод вышел на проектную мощность. Завод имел огромное экономическое и социальное значение для региона: общий объем капиталовложений в региональную инфраструктуру составил более 21 млн дол. А общий объем инвестиций, затраченных на проект, составил более 750 млн дол. Кроме того, было введено в строй 14 тысяч квадратных метров жилья для работников. Построен и полностью оснащен новый больничный комплекс. Для самого РУСАЛа он был важен тем, что стал первым масштабным проектом, полностью выполненным силами компании на основе собственной технологии РА-300. И если история ХАЗа начиналась с производства технического алюминия, уже через несколько лет после пуска он сумел занять одну из лидирующих позиций в качестве производителя высококачественных сплавов. Далее по аналогии с ХАЗом строятся и другие предприятия РУСАЛа - Богучанский и Тайшетский алюминиевые заводы.
Производственный комплекс предприятия состоит из одной серии электролиза, одного литейного отделения. Мощности завода позволяют выпускать до 300 тыс. тонн алюминия в год. Мы в электролизном цехе.
На ХАЗе установлены электролизеры РА-300, важно, это собственная разработка компании РУСАЛ. Электролизеры собственной разработки РУСАЛа даже по зарубежным оценкам признаны лучшими в мире. Они превосходят аналоги не только по производительности, но и по экологичности.
Алюминий - третий по распространенности элемент в земной коре (после кислорода и кремния). В таблице Менделеева стоит под 13-м номером и обозначается, как Al. Свое имя он получил от латинского названия алюминиевых солей, квасцов (двойных сульфатов трех- и одновалентных металлов) - alum, - которые на протяжении многих столетий использовались для окраски тканей и кожи. Алюминия в природе очень много, но весь тот, который нас окружает, сделан промышленным способом - это не золото и не платина, которые существуют в виде самородков. Хотя, были времена, когда алюминий ценился выше драгоценных металлов. В 1855 году, когда алюминий был впервые показан публике на Всемирной выставке в Париже, его называли «серебром из глины», он был очень дорогим металлом. При дворе императора Наполеона III во время торжественных обедов блюда и приборы для членов императорской семьи были из алюминия, у остальных - из простого золота :).
Металлический алюминий впервые получил в 1825 году датский физик Ганс Христиан Эрстед восстановлением из хлорида алюминия с помощью амальгамы калия. Двумя годами позднее немецкий химик Фридрих Вёлер использовал для этой цели металлический калий. А в 1846 году Анри Сент-Клер Девилль доработал метод Вёлера с использованием металлического натрия, что позволило получать хоть и малые, но уже не микроскопические количества металла. Современная эра алюминия наступила в 1886 году, когда американец Чарльз Мартин Холл и француз Поль Эру независимо друг от друга разработали метод производства этого металла с помощью электролиза. В качестве электролита использовался раствор оксида алюминия (глинозема) в расплаве криолита (фториды натрия и алюминия, Na3AlF6) при температуре около 950 °C. Процесс Холла-Эру составляет основу современного способа получения алюминия и сегодня. Правда, технологии стали намного совершеннее.
Были моменты, что снимать в цехе было не просто. То телефон заглючит, то фотоаппарат не всегда срабатывает. Магнитное поле, порожденное постоянными токами в сотни тысяч ампер, периодически давало о себе знать.
Путь алюминия на заводе вкратце выглядит так. В мифологии боги из глины создали человека. В реальной жизни человек создает из глины алюминий. Сырье (криолит и глинозем) привозят на завод поездами с фабрик по добыче и обогащению глинозема. В электролизном цехе алюминиевого завода установлены сотни электролизеров. Каждый из них устроен довольно просто: стальная ванна, представляющая собой катод (отрицательный электрод), наполнена расплавом криолита с температурой около 950 °C, в котором растворен оксид алюминия (глинозем). В расплав погружается анод (положительный электрод). Через электролизер пропускается ток, на аноде выделяется кислород, на катоде - алюминий, который в жидком виде покрывает дно ванны (температура его плавления 660°С). В итоге алюминий становиться тяжелее электролита и просто оседает на дно ванны, откуда его с помощью "носка" и выливают.
В процессе производства алюминия расходуется не только электроэнергия, но и углеродные аноды. Угольный анод и катод обеспечивают прохождение тока в электролизере, под действием которого происходит электролиз глинозема (разложение на алюминий и кислород). Катод устанавливается в подину электролизера и служит 5-7 лет до капитального ремонта последнего. Анод опускается в ванну сверху, срок его службы составляет около месяца: за это время анод «сгорает» (углерод вступает в реакции с кислородом) и подлежит замене. Обжиг - ключевой этап производства угольных обожженных анодов для самой экологичной технологии электролиза, применяемой в промышленных масштабах мировой алюминиевой отраслью. На обожженных анодах работают самые современные предприятия России - Саяногорский, Хакасский (ХАЗ), Богучанский и Тайшетский алюминиевые заводы.
Во всех корпусах электролиза ХАЗа, как и САЗа используются сухие газоочистные установки (СГОУ), которые обеспечивают эффективность очистки на уровне более 99%. Газоочистные установки заводов соответствуют требованиям мировых экологических стандартов.
РУСАЛ - мировой лидер, и такой статус надо только укреплять, всем конкурентам на зависть. Так вот компания даже при сборке электролизеров внедряет разработанные по собственной запатентованной технологии неформованные материалы (НФМ). Их применение упрощает процесс монтажа, неформованные материалы дешевле традиционных для отрасли кирпичей и плит и подлежат повторному использованию. Использование НФМ позволило на 50% сократить затраты на футеровочные материалы и на 50% снизить операционные затраты при монтаже электролизеров. Важнейшая составляющая проекта - экологическая: при капитальном ремонте электролизеров существует возможность переработки и повторного использования (рециклинга) не менее 50% НФМ. Повторное вовлечение НФМ значительно сокращает объем отходов и способствует построению замкнутого производства и циркулярной экономики. Каждый завод дополнительно экономит миллионы рублей только на плате за утилизацию. Перевод 5100 электролизеров на НФМ уже обеспечил экономию в размере 1 миллиарда рублей за счет более низкой цены неформованных материалов и быстрого монтажа электролизеров. РУСАЛ к концу 2025 года внедрил неформованные материалы (НФМ) на 5100 электролизерах Братского, Иркутского, Красноярского, Новокузнецкого и Саяногорского алюминиевых заводов, что составляет около 80% всех электролизеров компании.
Предприятие выпускает: первичный алюминий, алюминиевые сплавы (в форме чушки, Т-образных слитков и брусков).
Среди потребителей их продукции замечены: автомобильная, транспортная, строительная, электротехническая промышленность, отрасль листового проката.
САЗ и ХАЗ работают на экологически чистой гидрогенерации Саяно-Шушенской ГЭС. А это значит, местный алюминий у них не простой, а «зеленый», то есть с низким углеродным следом! Спрос на такой в мире только растет. Также на промплощадке действует замкнутый водооборот. Промышленные и бытовые отходы хранятся и утилизируются на специализированных, отвечающих международным требованиям полигонах. 90% отходов пускается в повторную переработку. Также важно отметить, что ежегодно завод инвестирует миллионы рублей на другие экологические инициативы.
Побывал на Хакасском алюминиевом заводе
Большое спасибо компании «РУСАЛ» за возможность побывать на таком интересном производстве. А наше путешествие в мир алюминия только набирает обороты, продолжение следует...
P. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятии есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", смело приглашайте в гости. Для этого пишите мне сюда: akciirosta@yandex.ru Берите пример с лидеров! На данный момент я уже лично посетил более 650 предприятий, а вот и ссылки на все мои промрепортажи:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
Дзен / LiveJournal / ВК / Одноклассники / RUTUBE / MAX
Есть возможность внести свою лепту в развитие блога, будем рады донату (реквизиты карты): 2200 7013 2573 4801
Хакасский алюминиевый завод (ХАЗ) - одно из самых молодых предприятий в составе РУСАЛ. Да что я скромничаю, ХАЗ - один из самых технологически и экологически совершенных алюминиевых заводов в мире. А вот, как всё начиналось.
В начале 90-х годов экономический спад и политическая нестабильность нанесли удар по российской алюминиевой промышленности. И только после того, как 15 ноября 1994 года 26-летний Олег Дерипаска на собрании акционеров был избран генеральным директором Саяногорского алюминиевого завода, началось то самое возрождение отрасли. Олег Дерипаска пришел на САЗ с собственным видением производственных, экономических, финансовых процессов, со своей стратегией. Он повысил уровень технологической и трудовой дисциплины. Как результат - улучшились технико-экономические показатели завода. Но самое главное, он разобрался с бандитами и порвал с теми партнерами, которые вместо развития предприятия выпивали из него последние соки. После того, как Дерипаска встал у руля завода, зарплата САЗовцам всегда выдавалась деньгами!
В течение 1995-1996 годов состояние дел на Саяногорском алюминиевом заводе улучшилось, в это же время Олег Дерипаска смог эффективно организовать работу находившегося до его прихода на грани закрытия завода по производству фольги (САЯНАЛ). Вскоре Саяногорский алюминиевый завод стал лучшим в отрасли по таким основным показателям, как рентабельность, технологический уровень, качество продукции, экологическая безопасность. И вот по инициативе Олега Дерипаски принимается решение о строительстве Хакасского алюминиевого завода. Первый кубометр бетона в фундамент ХАЗа уложен в октябре 2004 года.
Хакасский алюминиевый завод был запущен 15 декабря 2006 года. Менее чем через год после пуска - в ноябре 2007-го - завод вышел на проектную мощность. Завод имел огромное экономическое и социальное значение для региона: общий объем капиталовложений в региональную инфраструктуру составил более 21 млн дол. А общий объем инвестиций, затраченных на проект, составил более 750 млн дол. Кроме того, было введено в строй 14 тысяч квадратных метров жилья для работников. Построен и полностью оснащен новый больничный комплекс. Для самого РУСАЛа он был важен тем, что стал первым масштабным проектом, полностью выполненным силами компании на основе собственной технологии РА-300. И если история ХАЗа начиналась с производства технического алюминия, уже через несколько лет после пуска он сумел занять одну из лидирующих позиций в качестве производителя высококачественных сплавов. Далее по аналогии с ХАЗом строятся и другие предприятия РУСАЛа - Богучанский и Тайшетский алюминиевые заводы.
Производственный комплекс предприятия состоит из одной серии электролиза, одного литейного отделения. Мощности завода позволяют выпускать до 300 тыс. тонн алюминия в год. Мы в электролизном цехе.
На ХАЗе установлены электролизеры РА-300, важно, это собственная разработка компании РУСАЛ. Электролизеры собственной разработки РУСАЛа даже по зарубежным оценкам признаны лучшими в мире. Они превосходят аналоги не только по производительности, но и по экологичности.
Алюминий - третий по распространенности элемент в земной коре (после кислорода и кремния). В таблице Менделеева стоит под 13-м номером и обозначается, как Al. Свое имя он получил от латинского названия алюминиевых солей, квасцов (двойных сульфатов трех- и одновалентных металлов) - alum, - которые на протяжении многих столетий использовались для окраски тканей и кожи. Алюминия в природе очень много, но весь тот, который нас окружает, сделан промышленным способом - это не золото и не платина, которые существуют в виде самородков. Хотя, были времена, когда алюминий ценился выше драгоценных металлов. В 1855 году, когда алюминий был впервые показан публике на Всемирной выставке в Париже, его называли «серебром из глины», он был очень дорогим металлом. При дворе императора Наполеона III во время торжественных обедов блюда и приборы для членов императорской семьи были из алюминия, у остальных - из простого золота :).
Металлический алюминий впервые получил в 1825 году датский физик Ганс Христиан Эрстед восстановлением из хлорида алюминия с помощью амальгамы калия. Двумя годами позднее немецкий химик Фридрих Вёлер использовал для этой цели металлический калий. А в 1846 году Анри Сент-Клер Девилль доработал метод Вёлера с использованием металлического натрия, что позволило получать хоть и малые, но уже не микроскопические количества металла. Современная эра алюминия наступила в 1886 году, когда американец Чарльз Мартин Холл и француз Поль Эру независимо друг от друга разработали метод производства этого металла с помощью электролиза. В качестве электролита использовался раствор оксида алюминия (глинозема) в расплаве криолита (фториды натрия и алюминия, Na3AlF6) при температуре около 950 °C. Процесс Холла-Эру составляет основу современного способа получения алюминия и сегодня. Правда, технологии стали намного совершеннее.
Были моменты, что снимать в цехе было не просто. То телефон заглючит, то фотоаппарат не всегда срабатывает. Магнитное поле, порожденное постоянными токами в сотни тысяч ампер, периодически давало о себе знать.
Путь алюминия на заводе вкратце выглядит так. В мифологии боги из глины создали человека. В реальной жизни человек создает из глины алюминий. Сырье (криолит и глинозем) привозят на завод поездами с фабрик по добыче и обогащению глинозема. В электролизном цехе алюминиевого завода установлены сотни электролизеров. Каждый из них устроен довольно просто: стальная ванна, представляющая собой катод (отрицательный электрод), наполнена расплавом криолита с температурой около 950 °C, в котором растворен оксид алюминия (глинозем). В расплав погружается анод (положительный электрод). Через электролизер пропускается ток, на аноде выделяется кислород, на катоде - алюминий, который в жидком виде покрывает дно ванны (температура его плавления 660°С). В итоге алюминий становиться тяжелее электролита и просто оседает на дно ванны, откуда его с помощью "носка" и выливают.
В процессе производства алюминия расходуется не только электроэнергия, но и углеродные аноды. Угольный анод и катод обеспечивают прохождение тока в электролизере, под действием которого происходит электролиз глинозема (разложение на алюминий и кислород). Катод устанавливается в подину электролизера и служит 5-7 лет до капитального ремонта последнего. Анод опускается в ванну сверху, срок его службы составляет около месяца: за это время анод «сгорает» (углерод вступает в реакции с кислородом) и подлежит замене. Обжиг - ключевой этап производства угольных обожженных анодов для самой экологичной технологии электролиза, применяемой в промышленных масштабах мировой алюминиевой отраслью. На обожженных анодах работают самые современные предприятия России - Саяногорский, Хакасский (ХАЗ), Богучанский и Тайшетский алюминиевые заводы.
Во всех корпусах электролиза ХАЗа, как и САЗа используются сухие газоочистные установки (СГОУ), которые обеспечивают эффективность очистки на уровне более 99%. Газоочистные установки заводов соответствуют требованиям мировых экологических стандартов.
РУСАЛ - мировой лидер, и такой статус надо только укреплять, всем конкурентам на зависть. Так вот компания даже при сборке электролизеров внедряет разработанные по собственной запатентованной технологии неформованные материалы (НФМ). Их применение упрощает процесс монтажа, неформованные материалы дешевле традиционных для отрасли кирпичей и плит и подлежат повторному использованию. Использование НФМ позволило на 50% сократить затраты на футеровочные материалы и на 50% снизить операционные затраты при монтаже электролизеров. Важнейшая составляющая проекта - экологическая: при капитальном ремонте электролизеров существует возможность переработки и повторного использования (рециклинга) не менее 50% НФМ. Повторное вовлечение НФМ значительно сокращает объем отходов и способствует построению замкнутого производства и циркулярной экономики. Каждый завод дополнительно экономит миллионы рублей только на плате за утилизацию. Перевод 5100 электролизеров на НФМ уже обеспечил экономию в размере 1 миллиарда рублей за счет более низкой цены неформованных материалов и быстрого монтажа электролизеров. РУСАЛ к концу 2025 года внедрил неформованные материалы (НФМ) на 5100 электролизерах Братского, Иркутского, Красноярского, Новокузнецкого и Саяногорского алюминиевых заводов, что составляет около 80% всех электролизеров компании.
Предприятие выпускает: первичный алюминий, алюминиевые сплавы (в форме чушки, Т-образных слитков и брусков).
Среди потребителей их продукции замечены: автомобильная, транспортная, строительная, электротехническая промышленность, отрасль листового проката.
САЗ и ХАЗ работают на экологически чистой гидрогенерации Саяно-Шушенской ГЭС. А это значит, местный алюминий у них не простой, а «зеленый», то есть с низким углеродным следом! Спрос на такой в мире только растет. Также на промплощадке действует замкнутый водооборот. Промышленные и бытовые отходы хранятся и утилизируются на специализированных, отвечающих международным требованиям полигонах. 90% отходов пускается в повторную переработку. Также важно отметить, что ежегодно завод инвестирует миллионы рублей на другие экологические инициативы.
Побывал на Хакасском алюминиевом заводе
Большое спасибо компании «РУСАЛ» за возможность побывать на таком интересном производстве. А наше путешествие в мир алюминия только набирает обороты, продолжение следует...
P. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятии есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", смело приглашайте в гости. Для этого пишите мне сюда: akciirosta@yandex.ru Берите пример с лидеров! На данный момент я уже лично посетил более 650 предприятий, а вот и ссылки на все мои промрепортажи:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
Дзен / LiveJournal / ВК / Одноклассники / RUTUBE / MAX
Есть возможность внести свою лепту в развитие блога, будем рады донату (реквизиты карты): 2200 7013 2573 4801
Источник: zavodfoto.livejournal.com
Комментарии (0)
{related-news}
[/related-news]